DEĞİŞİK TEKNOLOJİK DİSİPLİNLERDEN

YARARLANARAK

TAKIYA UYGULANABİLİR MALZEME UYARLAMALARI

Konu  üzerindeki araştırmalarımı şu ana başlıklar üzerinde sıralayabilirim.;

1-Diş hekimliğinde kullanılan malzemeler ve kullanma yöntemleri. 

2-Uçak teknolojisinde kullanılan; silikon kalıplama,epoksi kalıplama,hızlı prototipleme ve kompozit malzemelerin bileşenleri.

3-Baskı teknolojisinde kullanılan;klişe,ofset baskı, rotogrovür serigrafi yöntemleri.

Bu disiplinler içerisinde takının oluşum şeklini bir kez daha gözden geçirelim. Öncelikle diş hekimliğinde kullanılan malzemeleri tanıyalım. Göreceksiniz ki takıya oldukça yakın bir alandır.

Malzemeler:

Hydro-C

Tek-adım ve iki-adım putty-wash teknikleri için hidrofilik, C-silikon hassas ölçü materyaldir. Renk-Güvenlik-Sistemi, ölçüleme ve karıştırmanın görsel kontrolünü sağlar. Aynı zamanda anatomik ölçüler, astarlama ve ısırtma ölçüleri için de kullanıma uygundur.

 Putty: Çok yoğun kıvamlıdır, elle yoğrulabilir, boyutsal olarak stabildir. Yumuşak, pürüzsüz başlangıç kıvamı, ideal final sertliğine sahiptir.

Wash: Akışkan kıvamlı, düşük yoğunluktadır.Yırtılmaya dirençlidir, yüksek elastisite gösterir, A-silikona yakın çok net detay verir, süper hidrofiliktir.

Activator: Hipoallerjeniktir., irritan değildir.

 

Detaseal bite

Ölçü ya da preparasyon üzerinde kalan, akarak uzaklaşmayan, orta kıvamlı, orta yoğunlukta ısırtma kaydı materyaldir. Dişler üzerine doğrudan uygulanır, interdental boşluklara akmaz. Neon rengi sayesinde model üzerine tekrar kolayca yerleştirilir, kolay düzeltmelere (kesme,frezleme) olanak tanır, yüksek boyutsal stabilite gösterir, hızlı sertleşir, çok yüksek final sertliğine sahiptir. Sarımsı yeşil Ana Pasta, Beyaz Katalizör.

 

 

Deta-cut

İlk silikon bazlı ölçüde, akım oluklarının ince ve eşit kesilmesinde zamandan tasarruf sağlayan, ucu kıvrık, sterilize edilebilir özel el aletidir.

 

 

 

Sta-seal f

Fonksiyonel ölçüler ve fonksiyonel kenar şekillendirmesi için, yüksek kıvamlı-yoğun özel ölçü materyaldir.Mükemmel yumuşak başlangıç kıvamı, şekillendirme kolaylığı, ideal final sertliğine sahiptir. Ağız içerisinde uzamış sertleşme süresi, uygun kas şekillendirmesi kolaylaştırır.

                           

Temporan

Kalıcı kron ve köprülerin, preprasyon üzerine geçici olarak yerleştirilip, ısırtma kaydı kontrolünün yapılması ve total protezlerde basınç alanlarının belirlenmesinde kullanılan, kullanıma hazır, tek-komponentli pastadır. Pulpa koruyucu ve bakterisidal etkisi vardır,irritasyon oluşturmaz. Sertleşmez, çıkarılması kolaydır.

 

Onetime perfect

Tek adım ölçü tekniği için, iki-fazlı, tek-adım A-silikon ölçü sistemidir. Isı ile kontrol edilen sertleşmesi sayesinde, intraoral sertleşme süresi çok kısadır (2 dakika). Sadece tek seferde, wash ile beraber kaşık materyali ve putty aynı anda uygulanır. Putty, çok yoğun kıvamdadır, hızlı sertleşir. Wash akışkan kıvamlı, düşük yoğunluktadır. Süper hidrofiliktir, basınç altında akışkandır, çok net detay verir.

Zıt renkler: Putty ve kaşık materyali-turkuva renkte,

Wash: Menekşe renginde

Mollosil

Hasta başında kullanım için, A-silikon bazlı, daimi olarak yumuşak, soğuk polimerize olan, uzun-süreli yumuşak astarlama materyaldir. Protez akriliğine iyi bağlanır. Elle karışltırma için karıştırma oranı 1:1. Özellikle immediate (hemen yapılan) protezler için uygundur. Biyolojik olarak uyumlu, tatsız ve kokusuzdur.

 

 

Tempofill

Kavitelerin geçici tedavisinde ve (inlay/onlay tekniği)’nde geçici dolgu maddesi olarak kullanılan tek-parça kompozit materyaldir. Materyal, bir şırıngadan doğrudan, ekonomik olarak verilir.Yumuşak, elastik kıvamı sayesinde çok kolay kondanse edilebilir ve şekillendirilebilir. Aletlere yapışmaz.Sertleşme tempofill dolgular, preparasyon kenarlarına zarar vermeden kolayca çıkarılır. Işıkla polimerize olur, remineralize edici etkisi vardır.

Renk: Açık-opak

 

Tempolink plus

Geçici kron ve köprüler için, öjenolsüz, çinko oksit bazlı, vitalizan etkisi olan kalsiyum hidroksit içeren geçici yapıştırma simanıdır. Hızlı sertleşir, şırıngada satışa sunulmuştur.Tempolink plus, biyolojik olarak uyumludur, farklı renklerde ve kokusuzdur. Kompozit siman ya da kompozit dolgu materyalinin sertleşmesi geciktirici etkisi yoktur. Bütün kalıcı simanlarla uyumludur.

 

Tempofit duomix

Kısa ve uzun-süreli geçicilerin yapımında kullanılan, kendi kendine polimerize olan, bisakrilik (5:1) kompozittir. Basınç ve abrazyona dirençlidir, normal sertleşir, en doğru oklüzal uyumu gösterir. Bir senkronize şırıngadan verilir ve özellikle elle karıştırmaya uygundur. Karıştırma tabancasının tipine bağlı olmaksızın ve karıştırma kanülünde materyal kaybı olmadan tam dozlama yapılabilir.

 

Fermin

Geçici dolgu olarak kullanılan, kullanıma hazır çinko sülfat simandır. Tükürüğün etkisiyle ağızda sertleşir, kavitede yüksek bağlanma direnci ve iyi marginal örtüleme gösterir, çıkarılması kolaydır.

 

Smartseal

Kompozit-bazlı, şeffaf fissür örtücüdür. Fissür ve zarar görmüş mine yüzeylerinin estetik olarak örtülenmesinde kullanılır. Mükemmel akışkanlıkta olup, ekstra-uzun, disposable iğnelerle hassas direkt uygulama yapılabilir. En uygun akışkanlık özelliklerine sahiptir, diş minesine güvenilir bağlanma gösterir. Işıkla polimerize olur, abrazyona dirençlidir.

 

Smartprotect

HEMA içermeyen, hassasiyet giderici solüsyondur.Geçici restarosyonlar, hassas servikal alanlar için, dolgu ve simantasyon esnasında mine ve dentin hassasiyetini önler ve hassasiyeti hızla hafifletir. Smartbrush ile hassas, hijyenik uygulama sağlar. Antibakteriyel ve mineralize edici etki gösterir.

 

Smartfluorid

Amino flor içeren ve kalsiyum flor deposu oluşumu sayesinde ek olarak uzun-süreli etki gösteren şeffaf flor lakıdır. Hassas mine ve dentin kadar, hipersensitif servikal alanların da remineralizasyonunu sağlayarak yoğun çürük profilaksisi oluşturur. Termal ve mekanik etkilere karşı koruyucu bir tabaka meydana getirir. Ekstra-uzun, disposable, esnek fırça ile hassas uygulama sağlanır. En uygun bağlanmayı oluşturur. Hızlı kurur,portakal aromalıdır.

 

Drala

Kron, köprü ve inlaylerin simantasyonu için ve pulpa korumasında kavite kaide simanı olarak kullanılan çinko polikarboksilat simandır, iyi bağlanma ve akışkanlık özelliklerine sahiptir.

 

İtopol / oropol

Yağsız, suda çözünen ve artık bırakmayan, yüksek derecede parlaklık veren cila pastalarıdır. ITOPOL-krom-kobalt alaşımlar için, OROPOL-değerli ve değersiz metaller ve akrilik rezinler içindir.

 

Molloplast-B

Dental laboratuarlarda kullanıma uygun kalıcı yumuşak astarlama materyalidir. Isıyla polimerize olan, mikrodalgada polimerize edilebilir, geniş endiksiyon alanı bulunan (örneğin obturatorlar,ağız plakları gibi) tek-komponentli A-silikondur. Eski ve yeni protez akriliğine geliştirilmiş bağlanma gösterir. Yeni vakum doldurma tekniği için en uygun kıvamdadır. Plak oluşturmayan özelliğiyle, ağız ortamının etkilerine dirençlidir. Önemli özellikleri klinik olarak test edilmiş ve belgelenmiştir.

 

Blue luxcer

.Otomatik-kalibrasyon

.Yumuşak geçişli artışlar

>SOFT-UP modunu seçerseniz, bazı materyallerdeki polimerizasyon büzülmesini en aza indirmek için, bütün seçilen polimerizasyon devrelerine, en düşük çıkıştan başlayarak en yükseğe doğru yavaş yavaş artarak ulaşır.

.Yüksek Güç Çıkışı >HIGH POWER modunu seçerseniz, 1000mW/cm²’den fazla tam ışık çıkışı oluşturur..Turbo Uç

.Ankastre ölçüm saati

.Fonksiyonel Dizayn

.Yenilik yaratan dış cephe

.Göze hoş görünen, ergonomik çizgiler

.Hafiflik

 

 

Majestic aerator için elmas frez

   

MDT aerator için elmas frez

 

Entacryl sıcak akrilik toz ve likit

Likit için fiziksel ve kimyasal özellikler:

Renk:Renksiz

Koku:Ester-benzeri

Özgül ağırlık (HO=1): 0.94

Sudaki Çözünürlük:15.9 g/I (20°C)

pH:Uygulanamaz

Viskozite:0.6mPa.s

Formül:Metil metakrilat monomer

Toz:Pembe (damarlı-damarsız) ve şeffaf olmak üzere iki renkte

Formül:Polimetilmetakrilat (polimer) hızlandırıcı pigmentler

Karıştırma oranı:10ml monomer- 22g polimer

Karıştırma süresi:30 saniye

Hamurlaşma süresi:20 dakika

Hamurun işlenme süresi:20 dakika

Polimerizasyon ısısı:100 °C

Polimerizasyon süresi:30 dakika

 

Entacryl civa

Civa oranı % 99.9995’dir.

 

Entacryl lak

Aljinat bazlı ayırma solüsyonudur (lak).

Endikasyonları

Protez yapım materyalinden alçının ayrılmasında, Alçının alçıdan ayrılmasında kullanılır.

Özellikleri

.Kullanıma hazırdır, sulandırılmamalıdır.

.22°C’lik ısıda kuruma süresi yaklaşık 20 dakikadır. Pembe renktedir.

                                            

Entacryl tamir akriliği toz ve likit

Likit için fiziksel ve kimyasal özellikler:

Renk:Renksiz

Koku:Ester-benzeri

Özgül ağırlık (HO=1): 0.94

Sudaki Çözünürlük:15.9 g/I (20°C)

pH:Uygulanamaz

Viskozite:0.6mPa.s

Formül:Metil metakrilat monomer

Toz:Pembe (damarlı-damarsız) ve şeffaf olmak üzere iki renkte

Formül:Polimetilmetakrilat (polimer) hızlandırıcı pigmentler

Karıştırma oranı:10ml monomer- 17g polimer

Karıştırma süresi:20 saniye

Hamurlaşma süresi: 8 dakika

Hamurun işlenme süresi:5 dakika

Polimerizasyon ısısı:55 °C

Polimerizasyon süresi:10 dakika

 

Entacryl tempo

Likit için fiziksel ve kimyasal özellikler:

Renk:Renksiz

Koku:Ester-benzeri

Özgül ağırlık (HO=1): 0.94

Sudaki Çözünürlük:15.9 g/I (20°C)

pH:Uygulanamaz

Viskozite:0.6mPa.s

Formül:Metil metakrilat monomer

Toz: 5 farklı renk

Formül:Polimetilmetakrilat (polimer) hızlandırıcı pigmentler

Karıştırma oranı:10ml monomer- 17g polimer

Karıştırma süresi:20 saniye

Hamurlaşma süresi:8 dakika

Hamurun işlenme süresi:5 dakika

Polimerizasyon ısısı:55 °C

Polimerizasyon süresi:10 dakika

 

Dentam Temporary Filling Material

.Kavitelerin geçici doldurulmasında kullanılır.

.Önceden karıştırılmış Çinko Oksit bazlı pastadır.

.Kullanıma hazırdır.

.Tükürükle temas ettiğinde sertleşir.

Sertleşme süresi : 3 dakika (başlangıç sertleşmesi)

    15 dakika (final sertleşmesi)

.Final sertleşmesinden sonra normal yeme ve çiğneme basıncına dayanır.

.Normal bir retantif kavitede en az 14 gün kalabilir.

 

Dentam non-gamma II alaşım

% 45 Ag, % 24 Cu, % 31 Sn

.Çinko içermez.

.Korozyona dirençlidir.

.Düzensiz şekilli partiküllerden oluşur.

.karıştırıldıktan sonra homojen bir alaşım elde edilir.

.Artan plastisitesi ile mükemmel marjinal adaptasyon sağlar.

.Çinko içermediği için kullanımı daha kolaydır ve tükrüğe daha az hassastır.

.Erken sertleşir, kenarlar kırılmaz ve dolgunun kırılma riski restarasyonun ilk birkaç saati boyunca azalır.

.Hg:Alaşım= 1:0.9

 

Paper points

 

Gutta percha points

 

 

 

A3 krom aljinat

Kromatik aljinat.

.Kromatik faz indikatörü içerir.

.Hızlı sertleşir.

.Nane aromalıdır.

.Toz-yaymaz.

 .Kurşun ve kadmiyum içermez.

.Bütün ölçü teknikleri için kullanılabilir.

.Net ağırlığı 453 gr’dır.

 

 

 

Vertex light curing trayplates

UV-IŞIKLA POLİMERİZE OLAN KAŞIK PLAĞI

.Kişisel ölçü kaşığı yapımında kullanılan, UV-Işıkla polimerize olan akrilik plaktır.

.2.2 ile 2.4 mm kalınlığındadır.

.Sadece üst çene için olan modeli mevcuttur.

.Mavi,pembe ve şeffaf renkleri vardır.

.Polimerizasyon sonrası oluşan minimal artık tabaka işlemi kolaylaştırır.

 

Heko base plates

Protez yapımında ara madde olarak kullanılan, alt ve üst çene için ayrı ayrı şekillendirilmiş pembe renkte plaktır.

Endikasyon: Total ve parsiyel protez yapımında ara madde olarak kullanılır.

Özellikleri:

.Şelak içerir.

.Basit teknikle kolayca kullanılabilir.

.Soğuduktan sonra sağlam ve boyutsal olarak stabil bir ara yapı oluşturur.

.Ağız ısısında deforme olmaz.

.Pürüzsüz bir yüzey vardır ve çatlaklar içermez.

.Hem üst hem de alt çene ayrı ayrı hazırlanmış deliksiz plaklar şeklindedir. Pembe renktedir.

 

Şimdi;

-Savurma teknikleri

-Kalıp alma

-Mum model

-Rövetman teknikleri

Üzerinde duralım.

Savurma Tekniği

Metalin ergitilip negatif boşluklar içine akıtılması için santrifuj makine belli derecede ısıtılıp merkezkaç (merkezkaç) kuvvetiyle metalin aktarılması sağlanır. Rövetman tekniğiyle ölçü alınır. Negatif boşluk üzerine alçı dökülüyor. Mum modelaj tekniği kullanılıyor. Bundan sonra modelden uzaklaşıyor, çıkış noktası olarak Rövetman kalıp alınıyor. Tis, akış yolu için mum modelaja ek yapılıyor. Sonrasında rövetman sertleşir ve mum erir. Negatif boşluk içine potadaki metal eriyip, rövetman içindeki negatif boşluğa metal itilir. Daha sonra metale tesviye işlemleri yapılır.

Birit mufla pres

Modelin ölçüsü alınır. Yumuşak mumdan mum modelaj çalışması yapılır. Muflanın içine beyaz alçı dökülür. Mum model, alçıya koyulup kapatılır. Preste sıkıştırılır. Daha sonra mum model kaynar suyun içine atılır. Mum kendini bırakır. Alçıda negatif boşluklar oluşur, diğer tarafta muflanın içinde gömülü model duruyor, izolasyon maddesi duruyor. Sıcak akrilik muflanın içine negatif başlığa yerleşiyor. Yeniden presleniyor. Kaynamaya bırakılıyor. İçerde akrilik protez parçaları kalır.

Kumlama

Metalin üzerinde mikroboşluklar oluşturmasına kumlama denir.

Kumlamada aliminyum oksit kullanılır. Mikro pürüzlülük sağlar. Yüzey genişliğini artırır, tutunmayı sağlar. Rövetman atıklarını da temizler.

Speedex putty

Silikon bazlı bir diş ölçü maddesidir.

Malzeme tipi

Polisilokson, kondensasyon yayılımlı elastamer, yüksek akışkan yoğruma maddesi.

Baz madde: açık gri

(ayrı): yeşil

-İSO 4823, Type I, high consistency

Kullanım alanları

-düzeltme ölçüsü tekniğinde ilk ölçü

-çift karışım tekniğinde taşkın ölçü için ölçü maddesi.

-bakır halka tekniğinde taşkın ölçü için ölçü maddesi.

-Öğrenci modelleri

Kaşık

Hazırlanmış sert kaşıklar. Kusursuz bir ölçü için tüm ince bir Coltène Adhesive tabakası ile kaplayabilirsiniz.

Dozaj : Speedex Putty’i bir ölçekle ayarlayın (fazlalıkları atın). Ayarlanmış maddeyi elinizde yayınız.

Kullanılan her ölçek baz için kaşığı bir kere malzemeye bastırınız. Oluşan her daire için bir çap boyu aktivatör sıkınız.

Malzemeyi katlayınız parmak uçları ile homojen bir renk tonu oluşana dek hızla yoğurunuz, takriben 30 saniye.Ölçü alma

Ölçü alma başlangıcında kaşığı 2-3 saniye kadar bastırınız, sonra sertleşme bitene dek hareket ettirmeyiniz. Malzeme artıkları Oda hararetinde sertleşme için normalden daha çok zamana gereksinirler. Kuvvetli ve yoğun yoğurma, yüksek ısı ve aktivatorun az kullanımı sertleşmeyi yavaşlatır.

Önemli: İkinci madde ile kusursuz bir ölçü almak için ilk ölçünün iyice temizlenip kurutulması gereklidir. Dezenfeksiyon maddesi olarak hidrojenperoksid kullanılıyorsa, kabarcık oluşmaması için, ölçü ılık su ile iyice yıkanmalıdır.

Model yapımı: 

İdeal süre ölçüden sonra 30 dk ile 72 saat arasıdır. Ölçünün bir temizlik maddesiyle kısa ve temiz, ılık suyla iyice bir yıkanması yüzey gerilimini azalttığından dökümü kolaylaştırır. Normal sayılan tüm model maddeleri, alçı epoksiresinler veya poliuretan kullanılabilir

Galvanisasyon

Ölçüler bilinen bakır ve gümüş bnyoları ile galvanize edilebilirler.

ISO 4823. 2000’ye göre teknikler

Karıştırma süresi ISO: 30 sn

Toplam çalışma süresi ISO: 1 dk. 30sn

Sertleşme süresi ISO: 3 dk.

Deformasyondan sonra düzelme: ≥ 97.5 %

Basınç altında deformasyon: 1.5 % - 2.5 %

Doğrusal boyut değişimi: ≤ - 0.20 %

Amberde Sert Alçı

Tipi: Geliştirilmiş sert alçı

Renk: Sarı-Mavi

Su-toz oranı: 20/ 100 gr

Spatül ile karıştırma süresi:5 dak.

Donma başlangıcı: 10 dak.

Mikser ile karıştırma süresi: 4 dak.

Sertleşme: 12 dak.

Ekspansiyon: % 0.07 - % 0.08

Basın. Mukavemeti: 1.280 kg/cm

1-. Basınç karşısında yüksek mukavemete haizdir

2-  Yüzeysel sertliği çalışma esnasında aşınmaya müsaade etmez.

3-  Düşük genleşme özelliği ise en hassas ölçülerin alınmasını sağlar

    

SANTOPREND : Ölçü İçin

Nicel chrome – Alloy for ceramics

Composition

C0.05 %

Cr23 %

SiMax 2 %

FeMax 1.5 %

Mn10 %

Ce% 1

NiBalance

Kullanılan metal cinsleri:

-krom kobalt

-zirkonyum

-titanyum

-gümüş

-altın

Total protez için:

Akrilik toz ve likitler

Krom arjinalt kullanılıyor.

Ortodontide kullanılan teller:

Nikel

Titanyum

Alüminyum

Rövetman:

Saf su ve nem oranına göre ayarlanmalı. Karıştırma işlemi mikser, vakum makinesi ile yapılmaktadır.Bizler de rövetman tekniği ile; 

1.Mum hazırlıgı

2.Derecede düzenleme

3.Rövetman hazırlığı yapabiliriz

Rövetman hazırlığı:

a-Mum ağaç olarak hazırlanıp derecenin içine yerleştirilir. Toz ve suyun oranı 100 gramda 5 gr su.

b-Kullanılacak su: En az 48 saat dinlenmiş su olmalı.

c-Ortamın sıcaklığı 22 derece olursa uygun olur. Suyun ön sıcaklığı ile rövetmanın ön sıcaklığını kontrol etmek gerekir. 

 Alçıda ve  suda hava vardır. Bu yüzden  vakumlama  yapmalıyız. Vakumlanmış suyla rövetman karıştırılmalıdır. Burda iki yöntem vardır. Birincisi;  ayn ı yöntemle   karıştırma (ya hep  sağa ya da hep sola) İkincisi; suyun içine  rövetmanı kaşıkla serperek dökme. Böylece rö 

vetman suyun dibine yavaş yavaş çökecektir.Kabın en çok yarısı  kadar karışım olmalıdır. Ka  

bın temiz olmasına da dikkat edilmelidir.Alçı mum ağacının tepesinden değil yanından dökül melidir. Derecenin üstü lastikle kaplanıp yükseltilmelidir. Tekrar vakumlama yapılmalı ve  rö vetman donduktan 1,5 saat sonra aynı düzeye gelmesi için zımparalanıp sıfırlanmalıdır. Lastik çıkartılır. Su buharında 98-100 derece arasında (bulunulan yerin yüksekliğine göre) ısıtılır. De

rece çıkartılır. Fırına konup, ısı yarım saatte 50 derece yükseltilir. (350-450  derece ısıya  çıktı ğımızda  hatta  500 dereceye çıktıktan sonra ısı yükseltilir). 300 ile 500 derece arasındaki süre ne kadar yavaş yükseltilirse o kadar iyi  olur.732 derecede alçı bağlayıcıdır. 732  dereceye gel dikten  sonra iki  saat  beklenilmelidir. Artık seramikçi gibi davranılmalıdır. Diş hekiminin  el manipilasyonu da kuyumcunun el maniplasyonu gibidir.

Rövetmanlı mum ağacının üstüne ıslak sünger konulup, havası alınmış poşet içerisinde döküme hazır halde bekler.Böylece temiz ve sağlıklı dökümler elde ederiz.

Silikonlu ölçüler ise;  kuyumculuktaki seri üretim için olmasa da yüzey kalıbı almak i çin  son derece idealdir. Birinci ölçü ile çok güzel kumaş dokuları örneklerini,  ikinci ölçü ile vücut dokuları örneklerini almak hem çok kolay hem de zamandan tasarruf sağlayacaktır.    

İkinci  disiplin olarak inceleyeceğim konu; Uçak teknolojisinde kullanılan  silikon ka lıplama, epoksi kalıplama, hızlı prototipleme ve kompozit malzemelerin bileşenleri .

Şimdi bunları tanıyalım;

 

 

Kompozit Malzemelerin Hava Taşıtlarında Uygulanması 

Özet:

Birçok mühendislik malzemesi uygun özelliklerin kazanılması için iki ya da daha fazla malzemenin kombinasyonu sonucu elde edilir. Kompozit malzemeler, bir matris malzeme ve içine yerleştirilmiş fiberlerin kombinasyonundan meydana gelir. Kompozit malzemeleri yüksek rijitlik ve mukavemetleri, bazı uygulamalarda mükemmel yorulma ömürleri, yüksek korozyon ve erozyon dirençleri nedeniyle birçok endüstri kolunda, konvensiyonel malzemeler tercih edilmeye başlanmıştır. bu nedenle kompozit malzemeler, hava taşıtlarında da geniş bir kullanım alanı bulmuşlardır.

 

 

1.GİRİŞ

Birçok mühendislik malzemesi, optimum özelliklerin elde edilebilmesi için , iki yada daha fazla metalin kombinasyonu sonucu elde edilir. Kompozit malzemeler bir matris içine fiber takviyeler yerleştirilerek imal edilirler.

Kompozit malzemeler, dayanım, hafiflik, kırılma tokluğu, korozyon direnci yorulma dayanımı, rijitlik, aşınma direnci, akustik yalıtkanlık gibi özelliklerden bir veya bir kaçının elde edilmesi için üretilirler. –1-

Son 30 yılda reçine ve fiber teknolojisinde büyük gelişmeler sağlanmıştır. Bunun sonucu olarak gelişen kompozit malzemelerle, konvensiyonel malzemelerin elastisite modüllerine ulaşılmıştır.

Yüksek elastisite modülü yanında düşük ağırlığın da büyük avantajlar sağladığı sektörlerden biri de havacılıktır. Havacılık endüstrisinde tasarımlar, emniyet, hız ve ekonomik kriterlerin optimizasyona uygunluğu ve avantajları sonraki bölümlerde verilmiştir..

 

2.KONVANSİYONEL MALZEMELERLE KOMPOZİT MALZEMELERİN KARŞILAŞTIRILMASI

Tüm yapı malzemelerinin mukavemet ve rizitlikleri, yoğunlukları ile kabaca doğru orantılıdır. Bu nedenle özgül mukavemet olarak tanımlanan; Çekme gerilme/Yoğunluk ve özgül rizitlik olarak tanımlanan, Elastisite/yoğunluk değerleri ele alındığında, metaller arsında seçim yapabilecek kadar bir farklılık göze çarpmaz. Kompozit malzemelerin özgül mukavemet ve özgül rizitlik değerleri ise düşük ağırlıkları nedeniyle hayli fazladır. Kompozit malzemelerin bu özellikleri, fiber yönlenmesine paralel doğrultuda daha da belirgindir. –2-

Tablo 1 de yüksek mukavemet değerine sahip mühendislik malzemeleri ve kompozit malzemelerin fiziksel özellikleri verilmiştir.

Tablo 1 den görüleceği gibi, özelliklerin fiber doğrultusuna göre değişmesi –anizotrapi-, bazı uygulamalarda sınırlayıcı rol oynar. Ayrıca klasik izotrapik malzemeler üzerinde sahip olunan bilgi birikimi ve çeliklerde sağlanan mukavemet artışı, alüminyumla sağlanan ağırlıkça azalmalar, kompozitlere geçiş konusunda sınırlayıcı rol oynayabilmektedir.

 

 

3.KOMPOZİTLERİN HAVA TAŞITLARINDA SAĞLADIĞI AVANTAJLAR 

Uçaklar genellikle gövde ağırlık kontrolu uzun hizmet ömrü, sistem dizaynının ana hatları ve maliyet karakterlerinin yarısına belirli navlun, mesafe, seyir sürati irtifa gibi performans gereksinimlerini karşılayacak şekilde dizayn edilirler. Diğer tüm koşulların eşit olduğu durumlarda, ağırlığı en az tutulan dizayn kriteri en uygun olacaktır. Buna göre uygun özelliklere sahip hafif metaller en iyi verimi sağlayacaktır. Kompozit malzemeler bu amaçla kullanılabilecek uygun bir malzeme grubunu oluşturmaktadır.-3- 

Kompozit tasarımında, iki önemli unsur vardır. Bunlardan birincisi, matristeki fiberin yönlendirme doğrultusudur. İkincisi ise malzeme dizaynında aerodinamik koşullarında gözönünde bulundurulması zorunluluğudur. Bu koşullar gerçekleştiğinde; kompozit malzemelerin imalata uygunluğu, bakım maliyetinin düşük olması ve mekanik özelliklerin iyi olması uçak tasarımında büyük avantaj sağlar.-3-

Sivil uçakların yapımında yapı elemanlarında kullanılacak kompozitlerin maliyetlerinin hesaplanması; yalnızca malzemenin maliyeti esasın dayanılarak yapılmamalıdır. Maliyet hesabı, direkt işletme giderleri ve yatırımın geri dönüşü gibi iki faktörün gözönünde bulundurulmalarını da gerektirir.-3-

 

4.UÇAKLARDA KULLANILAN KOMPOZİT BİLEŞENLERİ

4.1.Matris Malzemeleri

Uçak endüstrisinde kullanılan kompozitlerde matris görevi yapan polimer esaslı reçineler

- epoksi reçineleri

- Polyester reçineleri

- Polyamidler –naylonlar-

olarak sınıflandırılabilirler.

4.1.1.Epoksi Reçineleri 

O

Epoksi reçineleri isimlerini lineer polimer uçlarındaki epoksil -C-C- gruplarından alırlar. Epoksi reçinelerinin; uzay ve havacılık endüstrisinde kullanılan kompozit malzemelerin üretilmesinde, çeşitli takviyelere –karbon, cam, bor vs.- matris malzemesi olarak seçilmesini sağlayan özellikleri şunlardır.

- Düşük ve yüksek sıcaklıklarda sertleşebilmesi

- Yüksek aşınma direnci

- Çeşitli yüzeylere iyi yapışabilme 

- Yüksek kimyasal direnç

 

 

4.1.2.Polyesterler

Asit ve alkollerin kondensasyonu ile elde edilen polyester reçineleri; reaksiyona giren maddelerle farklı gruplara ayrılırlar. Polyesterlerin bir cinsi olan alkidler; kaplayıcı madde yapımında, doymuş polyesterler; tekstil, elektrik, fotoğraf film ve otomativ endüstrisinde kullanılırlar. Uçakların iç panellerinde kullanımı oldukça yaygın olan polyester çeşidi ise doymamış polyesterlerdir.

4.1.3.Polyamidler –Naylonlar-

Sert ve dayanıklı olan polyamidlerin birçok çeşidi vardır. Kompozit malzeme üretiminde kullanılan Naylon6 ve Naylon66 bu polyamidlerin en önemlileridir.

4.2.Fiber Takviyeler

4.2.1.Cam Fiberler

Fiber üretiminde camın birçok farklı bileşimi kullanılır. En çok kullanılanı; kalsiyum, bor, sodyum, demir ve alüminyum oksitlerini de içeren –S1O2- silis camıdır.

Kompozit malzemelerde,cam fiber olarak en çok kullanılan üç değişik bileşim, Tablo 2 de verilmiştir.

E camı; yüksek mukavemet, sertlik, elektriksel direnç özelliklerine sahiptir. C camının korozyon direnci yüksektir. S camı; yüksek young modülü, yüksek sıcaklarda gösterdiği direnç nedeniyle, uçak endüstrisinde geniş bir kullanım alanı bulmuştur.

4.2.2.Karbon Fiberler

Karbon fiberler; hazırlandığı maddeye bağlı olarak iki gruba ayrılır. Petrol türevlerinden elde edilen, zift esaslı fiberler; büyük ölçüde dayanım dışı amaçlarla kullanılırlar. Takviye malzemesi olarak genellikle polyacrylonitrile den –PAN- üretilmiş fiberler kullanılır. Bu grup içinde yüksek dayanımlı, fiber türleri vardır. Karbon fiberlerin tasarım malzemesi olarak kullanılması, daha çok yüksek dayanımlı türü üzerinde yoğunlaşmaktadır.-1-

Karbon fiberler; grafit tabakalarındaki karbon atomları arasındaki güçlü kimyasal bağ nedeniyle yüksek elastisite modülü ve çekme dayanımına sahiptirler. Grafit tabakalarının, fiber eksenine paralel olarak yönlendirildiği durumlarda en yüksek dayanım değerlerine ulaşılır

4.2.3.Organik Fiberler

Nispeten yeni ve geleceği parlak bir fiber türü olan organik fiberler; yüksek mukavemet ve rijitliğe sahip ve büyük oranda düzenli polimerlerdir. Organik fiberlerde karbon fiberler gibi anizotrapik davranış gösterirler. Organik fiberlerin; Kevlar 29 ve Kevlar 49 gibi ticari isimleri olan çeşitleri vardır.-1-

Cam karbon ve organik fiberlerin bazı fiziksel özellikleri, Tablo 3 de karşılaştırılmıştır.

 

5.UYGULAMA ÖRNEKLERİ

Günümüzde, askeri uçak ve sivil uçak endüstrisinde kompozit malzemeleri, uçakların gövde ve motorlarında etkin bir şekilde uygulayan birçok üretici vardır. 

F-14 uçaklarında, yatay dengeleyiciler, F-15 lerde ise yatay ve dikey dengeleyiciler, bor-epoksi komposit malzemesinden yapılmıştır.

F-16 larda, yatay ve dikey dengeleyicilerin yanısıra kontrol yüzeyleri de karbon-epoksidir. F/A-18 uçaklarında kanat yüzeyleri, yatay ve dikey dengeleyiciler, hız frenleri ve kontrol yüzeyleri, AV-8B uçaklarında; kanatlar, yatay dengeleyiciler, ön gövde ve kontrol yüzeyleri karbon-epoksi olarak yapılmıştır. Boing 757 ve 767 lerde; kontrol yüzeyleri karbon-epoksi motor kaportaları karbon/avamid-epoksidir.-5-Airbus A320 uçaklarında kanatlarda, spaylerde, eleronlarda, kuyruk takımlarında, silindirik motor kılıflarında, karbon takviyeli kompozitler kullanılmıştır.

 

6.SONUÇLAR

Havacılık endüstrisinde, tasarımlar; emniyet, hız ve ekonomi kriterlerinin optimizasyonu ile gerçekleşir. Hava taşıtlarında, uzun hizmet ömrü, belirli navlun, mesafe seyir sürati, rtifa gibi performans değerlerini sağlayan malzemelerden en düşük ağırlığa sahip olanı en uygun dizaynı sağlayacaktır. Kompozitler bu amaçlar için uygun bir malzeme grubunu oluşturmaktadır. Özgül mukavemet ve özgül rijitlik değerleri esas alındığında; düşük yoğunluklarından dolayı kompozit malzemeler de bu değerler konvensiyonel malzemelere üstünlük sağlamaktadır. Bunlardan dolayı kompozit malzemelerin, hava taşıtlarındaki kullanımı hızla yaygınlaşmaktadır.

Is.Gen. Katsayısı 10-61/oC	E/Y GN/m2
24	25,7	180	350
Su verilmiş ve temerlenmiş düşük alaşımlı çelik	7.85	207	2050 600	12-28	11	26,4	261-76	800
Minomic-90 Nikel esaslı alaşım	8.18	204	1200	26	16	24,9	147	1100
Naylon 66	1.14	2	70	60	90	1,8	61	150
Cam takviyeli naylon Vt   0,25	1.47	14	207	2.2	25	9,5	141	170
Fiberli tek yönlü sıralanmış karbon epaksi Vt   0,60 i-fiberlere paralel ü-fiberlere dik	1.62 1.62	220 7	1400 38	0.8 0.6	-0,2 30	135	865	260
Fiberleri tek yönlü sıralanmış cam-polyester Vt   0,50 i-fiberlere paralel ü-fiberlere dik	1.93 1.93	38 10	750 22	1.8 0.2	11	19,7	390	250
Fiberlere rastgele yönlenmiş cam-polyester	1.55	8.5	110	25	25	5,5	71	230

Tablo 1.Yüksek mukavemetli mühendislik malzemeleri ve kompozitlerin fiziksel özellikleri

 

CAM ÇEŞİDİ
E camı	C camı	S camı
SiO2 Al2O3, Fe2O3 CaO MgO Na2O, K2O Ba2O3 BaO	52,4 14,4 17,2 4,6 0,8 10,6	64,4 4,1 13,4 3,3 9,6 4,7 0,9	64,4 25,0 - 10,3 0,3 - -

Tablo 2.E, S, C camlarının kimyasal bileşimleri

  

Karbon fiber (PAN esaslı)
Tip 1	Tip 2
Çap   m	7.0-9.7	7.6-8.6	8-14	11.9
Yoğunluk 103kg/m3	1.95	1.75	2.56	1.45
Young modülü GN/m3 -0 eksene paralel -1 -eksene dik	390 12	250 20	76 76	125
Çekme dayanımı GN/m2	2.2	2.7	1.4-2.5	2.8-3.6
Kopma uzaması %	0.5	1.0	1.8-3.2	2.2-2.8
Is.Genleşme Katsayısı 10-6/oC 0-100 -2 eksene paralel -3 radyal	(0.5)-(-1.2) 7-12	(-0.1)-(0.5) 7-12	4.9	-2 59
ısıl iletkenlik -eksene parelel-	105	24	1.04	0.04

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

UYDU KAPLAMA

Kanadalı araştırmacılar, basit bir plastik kaplamayla yörüngedeki uyduların ömrünü uzatmayı planlıyorlar. Toronto Üniversitesinden kimyacı Ian Manners ve arkadaşları yeni bir plastik kaplama gerçekleştirdiler. Bu plastik kaplama sayesinde elektronik aygıtlar, ani ve yüksek elektriksel boşalımlardan etkilenmiyor.

Araştırmacılar yörüngeye yerleştirilmesi planlanan yeni uyduların bu kaplamayla korunabileceğini söylüyorlar. Böylece Güneş patlamalarından kaynaklanan beklenmedik elektromanyetik etkilerin ve yüksek enerji yüklü parçacıkların uydular için oluşturduğu tehlike ortadan kalkacak. Yüksek enerjili parçacıklar uydulara çarptığında ortaya çıkan kıvılcımlar ve elektrik atlamaları uyduların içindeki elektronik aygıtları bozabiliyor. Önümüzdeki yaz aylarında da güneşten gelen bu tür parçacıkların en üst düzeye çıkması bekleniyor. Eğer yörüngedeki iletişim uydularında bu yüzden bir bozulma olursa, telefon, televizyon şebekelerinde karışıklıklar ortaya çıkabilir. 

"Son 15 yılda güneş etkinliğinin yükseldiği dönemlerde bu tür birkaç olay yaşanmıştı. İletişim ve uzaktan algılama uydularındaki sistemlerde sorunlar çıkmıştı” diyor,Arizona Üniversitesinden algılama uzmanı Kurtis Thome.

Kanadalı bilim adamlarının geliştirdiği yei plastik, demir içeren uzun silisyum atom zincirlerinden oluşuyor. Bu maddenin kimyasal adı polyferrocenylsilane.

Güneşten gelen yüksek enerjili parçacıklar uydulara çarptığında bir enerji boşalması oluyor. Ama bu plastiğe çarpan parçacıkların enerjisi uzun polimer zincirlerinde rastgele dağılıyor ve zararsız hale getiriliyor.”Bu plastik kaplama uzay araçlarındaki istenmeyen elektrik boşalmalarını azaltacaktır” diyor Vanderbit Üniversitesinden Venneth Galloway.

Ekip, buluş üzerindeki bu aşırı etkinlik durumu, her on bir yılda bir ortaya çıkıyor. Belkide bir sonraki dönemde yörüngedeki birçok uydu bu kaplama sayesinde korunuyor olacak.

 

SİLİKON KALIPLAMA

Üretilecek parçanın modelinin üretilmesinden sonra yapılan ve parçanın değişik sayılarda eşlerinin üretilmesine yönelik bir işlemdir. Bu amaca yönelik olarak parçanın modeli HPÜ sistemleri kullanılarak hızlı bir şekilde üretilebilir. Elde edilen prototip, parçanın silikon kalıbının üretilmesi işleminde ana model olarak kullanılır.

SİLİKON KALIPLAMA NEDİR ?

Silikon kalıplama işlemi modeli oluşturulmuş parçaların çoğaltılması için uygun bir yöntemdir. Silikon kalıbın üretimi yaklaşık 2 saat ve her parça için 40 dk. zaman gereklidir. Bu yöntemde prototipi üretilmiş bir parçanın asıl malzemesinden veya ona yakın bir malzemeden üretilmesi mümkündür. Böylelikle hızlı bir şekilde parça çoğaltılması yapılabilmekte veya benzer malzemeden parçalarla testler yapılabilmektedir.

Bir silikon kalıpta poliüretan malzemelerin dökülmesi durumunda 20-30 adet parça, mum dökülmesi durumunda ise 30-50 adet parça dökülebilmektedir. Görüldüğü gibi bu yöntemde en büyük dezavantaj kalıp ömrünün kısa olmasıdır.

 

 

 

EPOKSİ KALIPLAMA

infoTRON Hızlı Prototip ve Kalıplama Servisinin sağladığı hizmetlerden birisi, düşük adetli seri üretim ya da pilot üretim olarak adlandırılabilecek ihtiyaçlar için EP Kalıplama olarak bilinen hızlı kalıplama servisidir.

EP, içeriğinde kuvvetli yapıştırıcı ve basınç dayanım özelliği sağlayan metal tozları barındıran Alüminyum katkılı yüksek performanslı kompozit bir malzemedir. Bu teknolojide, kalıbı talaşlı imalat yöntemleri ile işlemek yerine, hızlı prototip sistemlerinden biri kullanılarak kalıba basılacak parçanın bir adet prototipi üretilir. Bu prototip, EP kalıp için master model olarak kullanılır. EP malzeme, prototipin üzerine sıvı halde dökülür, vakumlanır ve sertleştirilir. Elde edilen kalıba, erime sıcaklığı 250 0C'nin altında olan bütün plastikler dökülebilir. EP kalıplar standart plastik enjeksiyon makinelerinde kullanılabilirler. Kalıp ömrünü, parça geometrisi ve basılan malzemenin aşındırıcılığı belirlemekle birlikte, ortalama olarak bir EP kalıptan 1,000 adet baskı alınabilmektedir.

HIZLI PROTOTİPLEME NEDİR?

Modellere ve prototiplerin değişik formlarına ürün geliştirme aşamasında ihtiyaç duyulur. Çünkü, farklı ürün geliştirme aşamalarının tanımlanabilmesi için değişik şekillerdeki prototipler gerekir. 

Ürün geliştirme çevriminin analizi, geliştirme sürecinin tüm aşamalarında prototiplere ihtiyaç duyulduğunu gösterir. 

Ön tasanm aşamasında, tasarım modelleri ve geometrik prototipler kullanılır. Bunlar genelde tek parça olarak üretilirler, Tasanm modelleri için yaklaşık bir boyutsal doğruluk istenir. Bu tip modeller yüksek görselliğe sahiptir. Fonksiyonel ihtiyaçlar ikinci derecede önemlidir. Bunlar tipik model malzemelerinden yapılırlar. Modeller tasarım ve satış analiz çalışmalarında kullanışlıdır. Üretilecek eş parçaların birbirlerine fiziksel olarak uygunluğunun görülmesi, geometrik prototiplerle mümkün olmaktadır. Parçaların geometrik prototipleri montaj edilerek birbirlerine uygunlukları gözlenir. Uygun olmayan eş parçalar için geriye dönülüp, bilgisayar destekli tasanm modelinde gerekli düzeltmeler yapılarak tekrar prototipleri üretilir. Geometrik prototipler, görsel olmalıdır. Fonksiyonellik ikinci derecede önemlidir ölçü ve şekil bakımından doğruluk, biçim ve konum toleransları kadar iyi olmalıdır Bu tür prototipler, sonradan seri üretimde kullanılan malzeme dışında başka bir malzemede üretilme zorunluluğu yoktur. Genelde model malzemesi kullanılır Bu prototip türünden üretim planlama alanında kullanılır. Tipik uygulama alanları; ürün geliştirme, imalat için ürünlerin uygunluk kontrolleri ve montaj işlemleri.

Fonksiyonel test aşamasında fonksiyonel prototipler, işlem ve çalışma prensibin kontrolü ve optimizasyon için kullanılır. Bunlar, planlama sistemleri için üretim planlama alanında, üretim zincirinde, montaj işlem ve ekipmanlarında kullanılırlar. Dış görünüş ve boyutsal toleranslar ikinci derecede önemlidir. Bu tür prototiplerde, mekanik dayanım, elastikilik, sertlik, parçanın kimyasal ve ısıl dengesi fonksiyonel test için gereklidir.

NEDEN HIZLI PROTOTİP?

Bir ürünün tasarımı aşamasında ya da varolan bir ürüne yeni bir alt parçanın uyarlanması sırasında bilgisayarda yapılmış model her zaman yeterli olmayabilir.

Ürüne ait ergonomik denemeler ya da fonksiyonel testlerin yapılması gerektiği durumlarda, her zaman en iyi yöntem ürünün birebir numunesine sahip olmaktır. Bilgisayar destekli tasarım ve üretim sürecinin bir parçası olan Hızlı Prototipleme Sistemleri, bilgisayarda oluşturulan 3 boyutlu model bilgisine yüzde yüz sadık kalarak oluşturdukları fiziksel prototiplerle ürüne ait problemlerin henüz tasarım aşamasında iken farkedilmesine olanak sağlar.

HIZLI PROTOTİPLEMENİN FAYDALARI

Bir Hızlı Prototipleme sistemlerinin faydaları 4 grupta incelenebilir :

1. Hızlı Prototipleme sistemlerini kullanan fabrika ve şirketlerin elde ettikleri faydaların sayısı oldukça fazladır. Bu faydalardan birincisi; objelerin çok kısa süre içinde elde edilmesi ve denenmesidir. Son 25 yılda piyasaya sürülen ürünlerin hemen hemen hepsinde şekilsel karmaşıklıklar artmıştır. Fakat buna karşın bu projelerin tamamlama süreleri artmamıştır. 1970' lerde dört hafta süren bir projenin tamamlanması, 1980' lerde 16 haftaya çıkmış, fakat CAD/CAM ve CNC teknolojilerinin gelişmesiyle proje tamamlama süreleri sekiz haftaya indirgenmiştir. Hızlı Prototipleme sistemlerin gelişmesiyle de bu süre üç haftaya düşmüştür. 

2. Ürün tasarımcıları parça karmaşıklığını çok kısa sürede ve az bir maliyetle arttırabilmekte, değiştirebilmekte ve müşterinin talebine göre, optimum parça dizaynını elde etmek amacıyla, belirli kısıtlar getirmektedirler. Sonuç olarak, parça sayısını azaltarak, birkaç prototip üzerinde hatalar, eksiklikler görülebilmekte ve düzeltilebilmektedir.Hızlı Prototipleme teknolojileri dizayn aşamasında da birçok fayda sağlamaktadır örneğin, talaşlı işleme esnasında zorluk gösteren çok küçük açı veya delikler, Hızlı Prototipleme yöntemleri ile çok rahatlıkla imal edilebilmekte, malzeme açısından, dayanım/ağırlık oranlan işleme maliyetine bağlı kalmaksızın tayin edilmektedir. Bunlann ötesinde teknoloji zaman açısından da büyük tasarruf sağlamaktadır.

3. En temel fayda maliyet yönündendir. İmalat mühendisleri, imal edilecek parçanın dizaynını ve imalatını minimize edebilmekte, imalat için işçiliği, kontrol ve montaj için de, maliyeti azaltabilmektedirler.

4. Dolaylı faydalar satıcıya ve müşteriye olmak üzere ikiye ayrılmaktadır. Satıcıya sağlanan fayda; ürünün pazara çıkma süresinin kısaltılması, dolayısıyla risklerin azaltılması yönündedir. Birkaç yıla yönelik müşteri talebi, ihtiyacı veya piyasa dinamiğinin değişkenliği ile ilgili planlar yapmaya gerek yoktur. Çünkü önceden de belirtildiği gibi Hızlı Prototipleme sistemleri ürün üzerindeki değişikliğe çabuk adapte olan bir sistemdir. Ayrıca, ürünler müşteri talebini çok iyi karşılamakta ve yeni ürünler çok ekonomik olarak test edilip pazara sürülebilmektedirMüşteri açısından ise, müşteri kendi arzu ve talebini karşılayan ürünü çok rahatlıkla uygun fiyata alabilmektedir, çünkü çok geniş bir seçme alternatifi sunulmaktadır sağlar.

HIZLI PROTOTİPLEMEDE DOĞRU YÖNTEMİN SEÇİLMESİ

Birbirinden farklı Hızlı Prototipleme sistemleri var ve bütün bu teknikler farklı kapasitelere ve ihtiyaçlara sahiptir. Herbirinden farklı dayanım, hassasiyet ve yüzey kalitesinde parçalar elde edilir. 

Prototip üretiminde en uygun yöntemi seçebilmek için bir kullanıcının deneyim ve bilgisine ihtiyaç vardır. Bir tek kullanıcının bütün mevcut teknikler hakkında gerekli bilgiye sahip olması çok zordur. Bunu başarmak için bütün makineler üzerinde karşılaştırılma testleri yapılmalıdır. Bu testler yüksek maliyetli olmakla beraber aynı zamanda az zamanı olan kullanıcılar için kullanışlı olmayabilir. Diğer taraftan bu testler kullanıcıların deneyim ve bilgilerinden, bir bilgi temeline dayanan sistem kurularak, Hızlı Prototipleme sistemlerinin otomatik olarak seçilmesinde gereklidir.Bu Hızlı Prototipleme seçim metodu tamamıyla kullanıcı isteklerine dayandırılır ve özellikle yeni kullanıcılara RP seçiminde çok yararlıdır. Bu geliştirilen sistem kurallardan oluşan bir algoritma kullanır ve kullanıcılara tavsiyelerde bulunarak, sorgulamalarına cevap verir. Bu kurallar ve bilgi, kullanıcı ve sağlayıcıların görüşlerinden, kullanıcı ölçümlerinden, araştırma kuruluşlarında ve diğer referanslardan elde edilir. Bu seçim sisteminin ikinci ana modülü, farklı Hızlı Prototipleme tekniklerini tanıtmak ve her tekniğin özelliklerini fotoğraflardan tanımlamak için geliştirilmiştir. Bu modüle yeni bilgiler kolaylıkla eklenebilmekte ve mevcut bilgiler kolay bir şekilde okunabilmektedir. 

Birinci ana modül olan Hızlı Prototipleme Servisi danışma modülü prototip üretimi için ideal metod ya da RP sistemi seçiminde kullanıcılara yardımcı olmak amacıyla geliştirilmiştir. İki modülden oluşur. Birincisi prototip secimi için ikincisi de Hızlı Prototipleme sistem seçiminde kullanılır. Kullanıcı bir dizi soruya cevap vererek uygun yöntem ve sisteme ulaşır. Sorular prototip boyutları, toleranslar, malzeme, gerekli destek yapı, maliyet ve benzerleridir.

WELDON İLE PROTOTİP YÜZEYİNİN PARLAMASI ARTIK ÇOK DAHA KOLAY

Hangi Hızlı Prototipleme teknolojisi ile üretilmiş olursa olsun, tüm prototiplerin yüzeyleri pürüzlere sahip olmaktadır. Hızlı prototipleme teknolojilerinin tamamının özünde katmanlar halinde parçayı üretmek olduğundan, bu kaçınılmaz bir gerçektir.

Stratasys firmasının geliştirmiş olduğu FDM (Fused Deposition Modeling) teknolojisi de katmanlar vasıtası ile ABS ve Polikarbonat prototipler üretilebilmektedir. 

FDM teknolojisi ile üretilmiş prototiplere, homojen plastiklere uygulanan her türlü fiziksel işlem (zımparalama, boyama, delme, yapıştırma, diş çekme vb) uygulanabilmektedir. Bu işlemler sonucu prototip parçalar tamamen farklı amaçlara yönelik hizmet etmek üzere geliştirilebilmektedir.

Son derece kaliteli yüzeyler ise bazı uygulamalar için olmazsa olmaz koşul durumundadır. Bunların başında ise şeffaf prototipler gelmektedir.  Silikon kalıplar kullanarak şeffaf prototip üretmek ise yüzeylerin son derece pürüzsüz ve parlak olmasına bağlıdır. Zımpara ile mümkün olmayan, ayna kalitesindeki yüzeyler, WeldOn markalı özel kimyasal maddeler sayesinde mümkün olabilmektedir.

Weldon sıvısının içerisine daldırılan ABS ve polikarbonat parçaların yüzeylerindeki tüm pürüzler yok olarak, ayna parlaklığında yüze yler elde edilebilmektedir.  Türkiye piyasasına WeldOn infoTRON tarafından sunulmaktadır Takı çalışmalarımızda silikon kalıplama yapabiliriz. Böylece hızlı bir şekilde parça çoğaltılması  yapılabilir ve ya benzer malzemeden parçalarla deneyler yapabiliriz. Bu da tasarım geliştirmemize imkan verecektir.

Epoksi kalıplama ise EP kalıplama olarak bilinen  hızlı kalıplama servisidir.Bu teknolojide kalıbı talaşlı imalat yöntemleri yerine hızlı prototip sistemlerinden biri kullanılarak kalıba basılacak parçanın bir aded prototipi üretilir.Bir EP kalıptan ortalama olarak bin aded baskı alınabilmesi üretimde kolaylık sağlayacaktır.

Hızlı prototipleme ise takıya ait ergonomik denemeler ya da fonksiyonel testlerin yapılması  gerektiği  durumlarda her zaman en iyi yöntem ürünün bire bir örneğine sahip olmaktır.

Üçüncü disiplin olarak baskı teknolojisinde kullanılan ofset baskı rotogravür,serigrafi ve klişe yöntemlerinden söz edelim;

BASKI NEDİR ?

Baskı; şekil, yazı, grafik ve resimlerin gerçeğine en yakın biçimde, bir yüzey üzerine çoğaltılarak ve hızlı aktarılması olarak tarif edilebilir.

Günümüzde en çok kullanılan baskı yöntemlerini şöyle sıralayabiliriz ;

• TİPO ,

• OFSET ,

o Veb Ofset (Coldset, Heat set)

o Düz Ofset (Tabaka ofset, UV, vs..)

• FLEKSO

• ROTOGRAVÜR(TİFDRUK)

• SERİGRAFİ

Bu yöntemler içersinde FLEKSO baskı sisteminde son on yıl içersinde büyük gelişmeler kaydedilmiş, trikromik dialı işler bir ROTOGRAVÜR ve OFSET kalitesinde basılabilmiş ve bu sistemde kalıp hazırlamanın kolaylığı ve esnekliği nedeniyle birçok kaliteli iş basımında FLEKSO sistem tercih edilir hale gelmiştir.

ROTOGRAVÜR sistem ise kalıp hazırlamanın pahalı bir işlem olmasından dolayı ancak yüksek tonajlı ve kaliteli işler için uygundur.

Bu iki sistemin karşılaştırılması yapılacak olursa ana hatlarıyla şöyle verilebilir;

o FLEKSO sistemde kullanılan klişenin hassasiyetine bağlı olarak solvent seçimi sınırlıdır. Son yıllarda klişe materyallerinde elde edilen yeni gelişmeler ile kullanılabilen solventler oldukça çeşitlenebilmiştir. ROTOGRAVÜR sistemde solvent sınırlaması yoktur.

o FLEKSO sistemde transfer önce ANILOX'a oradan kalıba ve materyale olacak şekildedir. Oysa ROTOGRAVÜR' de direkt olarak klişeden materyale transfer vardır. Bu nedenle mürekkebin hazneden materyale ulaşma zamanı FLEKSO sistemde daha uzundur. Bu süreç içinde mürekkebin kurumadan transfer olabilmesi için mürekkepler ROTOGRAVÜR mürekkebe göre daha yavaş kuruyacak şekilde formüle edilir.

ROTOGRAVÜR ve FLEKSO baskı sistemleri şematik olarak ŞEKİL1 ve ŞEKİL2 de gösterilmiştir.

Mürekkeplerle ilgili problemler ve çözümlerine geçmeden önce bir matbaa mürekkebinin yapısını tanıyalım ve bazı teknik terimleri gözden geçirelim.

2) Bağlayıcılar;

Bağlayıcılara reçine adı verilir. Boyar maddeyi baskı malzemesi üzerine sabitleştirirler. Baskı malzemelerinin cinsine göre mürekkeplerde kullanılan reçine cinsleri de değişiktir. FLEKSO ve ROTOGRAVÜR mürekkeplerinde kullanılan reçineler ;

* Nitro selüloz

* Polyamid

* Akrilik

* Vinil

* Epoksi

* Polyester, tipi reçineler olabilir.

Özel durumlarda bu reçinelerin karışımı da kullanılabilir.

3) Solventler ;

Solventlerin ilk görevleri reçineleri çözmektir. Diğer görevi ise mürekkebi baskı viskozitesine düşürüp, mürekkebin baskı malzemesi üzerine transferini sağlamaktır.

Solventler baskıdan sonra buharlaşırlar. ROTOGRAVÜR baskıda hemen hemen tüm solventler kullanılabilir. Fakat FLEKSO baskıda bu mümkün değildir. FLEKSO baskı klişeleri bazı solventlerden olumsuz etkilenirler. Bu sistemler için en uygun solvent Etil Alkol, İzo Propil Alkol, kısmen de Etilglikol dür. Baskı sırasında mürekkebin kurumasını hızlandırmak veya yavaşlatmak için yine solvent kullanılır.

En çok kullanılan solventleri dört ana grupta toplamak mümkündür. Solventlerin doğru kullanılmaları ve viskozitelerinin kontrolü FLEKSO ve ROTOGRAVÜR mürekkepleri için en önemli etkendir. Bu mürekkeplerin kuruma hızları doğrudan doğruya "solvent bırakma" yani ihtiva ettikleri solventlerin buharlaşma yeteneklerine bağlıdır.

Solventlerin spesifikasyonları Tablo1 de verilmiştir.

4) Plastifiyanlar ;

Mürekkebe esneklik, yüzeye iyi yapıştırma gibi özellikleri arttırmak için ilave edilir.

5) Diğer Katkı Maddeleri ;

Bu maddeler yine mürekkebin sürtünme dayanıklılıklarını, kayganlık özelliklerini geliştirmek için ilave edilir.

FLEKSO VE ROTOGRAVÜR MÜREKKEPLERİNİN ÖZELLİKLERİ

Bir mürekkebin üretiminden silindir veya klişeye kadar akışını, silindir ve klişeden baskı malzemesi üzerine geçişini tayin eden özelliğine mürekkebin reolojisi veya akışı denir. Mürekkeplerde kullanılan pigmentlerin reolojik özelliklere çok büyük etkisi vardır. Reoloji mürekkebin viskozite, akış sınırı, tiksotropi, yapışkanlık gibi özelliklerinin tümünü içine alır. Bir mürekkebin reolojik özelliklerini baskı yapılacak makinanın özelliklerine ayarlamak lazımdır. Örneğin makinanın hızı fazla ise viskozite ve akışkanlık o kadar düşük olmalıdır. Viskozite sıvıların akmaya karşı gösterdikleri direnç olarak tarif edilir. Baskı sırasında viskozitenin yüksek olması mürekkebin baskı makinasında ki akışkanlığını azaltır ve kaliteli baskı yapılmasına imkan vermez. Dolayısı ile mürekkebin viskozitesini renk şiddetini de göz önüne alarak uygun vernikle açıp yine uygun bir solventle baskı makinasının çalışma viskozitesine getirmek gerekir. FLEKSO ve ROTOGRAVÜR sistemlerinde çalışma viskozitesi genel olarak

18-22 saniye /20 °C Ford Cup 4 verilir.

Mürekkebin yapışkanlığı fazla olursa baskı sonrasında baskı yapılacak malzeme klişe veya silindire yapışır. Bir mürekkebin viskozitesi VİSCOZİMETRE denilen cihazlarla ölçülür.

FLEKSO ve ROTOGRAVÜR mürekkeplerinin viskoziteleri genelde Zahn, Dyn ve

Ford Cup : 4 ile ölçülür. Viskozite daima sıcaklığa bağlı olarak değişir. Viskozite sıcaklıkla ters orantılıdır. Mürekkeplerde viskozite kontrolü muayyen sıcaklıkta yapılmalıdır. Bu değer 20 °C veya 25 °C olabilir.

Viskozimetrelerde 100 ml'lik sıvının akış hızı muayyen bir sıcaklıkta saniye olarak bulunur. Zahn, Dyn ve Ford Cup'lar arasındaki fark bu viskozimetrelerin delik çaplarının farklı olmasından kaynaklanmaktadır.

Türkiye'de en çok kullanılan Ford Cup dır.

Üç viskozimetrede ölçülen viskozite değerlerinin birbirine muadil cetvelleri vardır. Viskozite Değerleri Muadil cetveli Tablo2 de gösterilmiştir.

Viskozite, mürekkebin solvent kaldırma özelliği ve katı maddesiyle birlikte test edilmelidir. Yani viskozitesi yüksek olan bir mürekkep çok solvent kaldıracak anlamına gelmez. Burada mürekkebin katı maddesi devreye girer.

Viskozitenin sıcaklıkla değişmesi söz konusu olduğundan baskı makinelerindeki haznelerde bulunan mürekkeplerin sıcaklığı çok önemlidir. Özellikle kış aylarındaki haznelerde bulunan mürekkep sıcaklıkların 18-20 °C ye getirilmesi şarttır.

FLEKSO ve ROTOGRAVÜR mürekkeplerinde aranan özellikler şöyle sıralanabilir.

a) Sabun ve alkali dayanıklılığı,

b)Isı dayanıklılığı,

c) Parafin dayanıklılığı,

d) Suya dayanıklılık,

e) Yağa dayanıklılık,

f) Işık haslığı,

g) Sürtünmeme dayanıklılığı,

h) Toksidite

Bir mürekkepte aranacak özellikleri mürekkep üretici veya pazarlayıcısının baskıcılardan yani matbaacılardan istemesi gerekir. Yine bir mürekkep üreticisi veya pazarlayıcısının isteyeceği diğer bilgiler şunlardır ;

a) Baskı yapılacak malzemenin cinsi (kağıt, PE, OPP vs.)

b) Bu malzemeyle yapılacak daha sonraki tatbikatlar,

(Laminasyon, Cold seal aplikasyonları vs.)

c) Mürekkepte aranan özellikler, (sabun ve ısı dayanıklılığı)

d)Kullanılacak baskı metodu (Rotogravür, Flekso, Ofset vs.)

e) Baskı makinası hızlı, kurutma metodu,

f) Kullanılan solvent cinsleri,

g) Transparan, örtücü mürekkep kullanımı söz konusu mu ? Baskılarda üst lak var mı?

Bir matbaada baskı yapacak sorumlunun mürekkep kullanımı sırasında yapması gereken kontrolleri üç grupta toplamak mümkündür;

1. Baskı öncesinde,

2. Baskı esnasında,

3. Baskı sonrasında,

1. BASKI ÖNCESİNDE YAPILMASI GEREKEN KONTROLLER;

1. Baskı makinası iyice temizlenir.

2. Baskı yapılacak malzemenin özelliklerine uygun seride mürekkepler seçilir.

3. Ortam ısısı kontrol edilir. Duruma göre mürekkeplerin viskozite ayarı yapılır.

4. Mürekkepler makine haznesine konmadan önce iyice karıştırılır.

5. Viskozite ayarı için doğru solvent seçilir.

6. Yeni basılacak işlerde daima yeni mürekkep kullanılır ve baskıya mürekkebin orijinal viskozitesiyle basılarak başlanır. Klişe ve silindir durumuna göre renk vernikleyerek açılır sonra mürekkep baskı viskozitesine getirilir. Daha önceden artmış mürekkepler bu mürekkebin içine baskı kalitesini bozmayacak oranlarda ilave edilerek bitirilir.

7. Baskıya yetecek miktarda mürekkep hazırlanır, böylece hazne kalıntısı mürekkep oluşmasına engel olunur. 

2. BASKI ESNASINDA YAPILMASI GEREKEN KONTROLLER ;

1. Baskı malzemesine uygun olarak seçilen mürekkeple yapılan baskıda adezyon kontrolü yapılır.

2. Baskı bitinceye kadar sürekli viskozite kontrolü yapılır.

3. Baskı sürekli kontrol edilir. Baskıda herhangi bir kalite sapması görülürse gerekli tedbirler alınır.

4. Baskı basınç ve fren ayarları, baskı sıcaklıkları kontrol edilir. Özellikle fotoselli baskılarda fotosel arası uzunluğun sabit tutulması söz konusu olduğundan bu ayarlara sürekli dikkat edilir.

5. Baskılı malzemenin soğuk sarılması sağlanır. 

3. BASKI SONRASINDA YAPILACAK KONTROLLER ;

1. Baskı bittikten sonra az solventle klişe ve silindirler temizlenir.

Artan mürekkepler daha sonraki baskılarda kullanılmak üzere saklanır.

2. Baskıdan çıkarılan klişe ve silindirler iyice temizlenir, vuruk-çizik olup olmadığı kontrol edilir. Eğer varsa silindirlerin yeniden yapılması sağlanır, eğer yoksa tekrar kullanılacağı için uygun şekilde saklanır.

3. Baskıdan çıkan malzeme ezilmeyecek, vurulmayacak şekilde saklanır. 

BAZI ÖNEMLİ TEKNİK TERİMLER

Baskıda mürekkepler ile ilgili problemlere ve çözümlerine değinmeden önce bazı teknik tanımları gözden geçirelim.

VİSKOZİTE:

Akışkanların akmaya gösterdikleri direnç olarak tanımlanır. Genel olarak baskıda önerilen viskozite18” 25°C Ford Cup 4 dür. Buradan da anlaşılacağı üzere viskozite sıcaklığın bir fonksiyonudur. Sıcaklık ile ters orantılıdır. Sıcaklık artıkça viskozite düşer. Pratikte Ford Cup adı verilen aletlerle ölçülür.

VERNİK (Karıştırma Verniği):

Renksiz mürekkep demektir. Mürekkebin özelliklerini bozmadan rengini açmaya yarar. Ülkemizde Verşinit, Verschnitt, Karıştırma verniği gibi terimlerle adlandırılır.

ANILOX:

Flekso sistemde mürekkebi istenilen ölçüde kalıba taşıyan merdanenin ismidir. Son yıllarda dia baskılarının flekso sistemde yapılması sebebiyle çok ince anilox merdaneler devreye girmiştir. Anilox merdaneler 60’lık, 120’lik, 200’lük vs. gibi sayılarla anılır. Rakam büyüdükçe anilox üzerendeki tiflerin sıklığı artar, derinliği azalır. Bu nedenle transfer edilen mürekkep filmi inceldiğinden alınan renk şiddeti azalır. Bu tip ince aniloxlar için daha konsantre mürekkepler hazırlanması gereklidir.

RASTER:

Flekso sistemde anilox merdaneye halk arasında verilen isimdir.

KORONA:

Baskı yapılacak malzemelerin yüzeyinin baskı yapılabilir hale getirilmesi yüzey geriliminin ayarlanması işlemidir. Genellikle PE, PP, PVC gibi malzemeler için

36-38 dyn/cm korona uygulanır. Koronanın yüksek olması da düşük olmaması kadar sorun yaratır.

KLİŞE:

Basılacak olan dizaynı üzerinde taşıyan çelik merdane Klişeler flekso ve ROTOGRAVÜR sistemde ayrı teknikler ile hazırlanır.

BLOKLAŞMA:

Baskılı işin sıkı sarım, yüksek bombardıman, iki tarafı koronalı malzemeler ve sıcakta bekletilme gibi nedenlerle baskı yapılmamış yüze transfer etmesi ve yapışması sonucunda oluşan, baskının kötü kokmasına da neden olan bir problem.

LAMİNASYON:

İki veya daha fazla malzemenin birbiriyle yapıştırılması işlemine laminasyon adı verilir. Laminasyonun amacı; ambalajın içine konulan gıda maddelerinin bozulmasına neden olabilecek nem, ışık, gaz geçirgenliklerinin azaltarak istenen korunmanın sağlanması ve tüketiciyi cezbedecek albeniyi elde etmektir. (Şekil3 laminasyon işlemini şematik olarak göstermektedir.)

TRİKROMİK BASKI:

Basılacak, yazı, şekil, desen siyah beyaz ise, standart ya da özel bir renk taşıyorsa baskının yapımı kolaydır. Klasik yolla fotoğraflanır. Kalıp oluşturulur. Mürekkep haznesine istenen renk konarak baskı alınır. Ancak, basılacak malzeme bir renkli resim ise, ya da baskı işleminde değişik renkler söz konusu ise Trikromi baskı gündeme gelir.

Önce orijinal kopya renk ayırım sisteminde analiz edilir. Sarı, magenta ve mavi renklerin analiz sonucunda hangi bölgelerde ne yoğunlukta bulunduğu saptanır. Bu bilgilerle her rengin ayrı kalıbı oluşur. Bu kalıplar, ayrı baskı ünitelerinde baskı materyali ile temasa geçer. Sıra genellikle önce sarı magenta sonra mavi şeklindedir. Renk ayırımından alınan sonuca göre yoğunluğu farklı tramlar (Noktalar), zemin baskı üzerine tram zemin üzerine zemin baskı şeklinde Trikromi baskı oluşur. Bu esasla harekat ederek en karmaşık renkli zeminler ve sanat eserleri kopyalanabilmektedir. Sadece bu üç renk baskısı ile gri tonlar elde edilemez. Burada seriye siyah ünitesi ilave edilerek sorun çözülür.

 

FLEKSOGRAFİK MÜREKKEPLERİN BASKISINDA GÖRÜLECEK PROBLEMLER, NEDENLERİ VE ÇÖZÜMLERİ

Mürekkeplerle ilgili karşılaşılabilecek sorunlar baskı sisteminin niteliklerine bağlı olabileceği gibi, kullanılan baskı malzemelerinin özelliklerine ve baskı makinalarının özelliklerine göre de değişebilir.

FLEKSO baskı yapılırken karşılaşılan sorunlar , nedenleri ve bunların çözümlerine ilişkin bilgiler Tablo3 de gösterilmiştir..

Bu tablolardan oluşan sorunlara göre yönlendirmeler takip edilerek baskıların daha rahat ve güvenli yapılması sağlanacaktır.

ROTOGRAVÜR 

AMBALAJ

Kağıt /Karton ve Kağıt Esaslı Ambalajlar

Kağıt Torbalar

Kartonlar

Karton Ambalajlar

Karton Kutu Üretimi

Baskı

Metal Ambalaj ve Geleceği

Kaynak: Ambalaj Sözlüğü /Günümüzde Ambalaj Üretimi ve Türkiye’de Ambalaj Endüstrisi (Miken Yayıncılık)

KAĞIT/KARTON VE KAĞIT ESASLI AMBALAJLAR

Kağıt, ister ambalaj kağıdı ister karton ya da oluklu mukavva olarak kullanılsın gelişmesini, iki hedefte yoğunlaştırıyor. Bu hedefler; çevre ve kullanım kolaylığı. Kağıt / karton üreten firmalar aslında olumlu bir çevre imajından yararlanıyorlar. Ayrıca bu firmalar, hammadde üretimini geliştirerek, mümkün olduğu kadar az çevre kirliliği yaratan üretim yöntemleri elde etmeye kararlı. Geri dönüştürülen kağıdın kullanımının artması ve piyasaya yalnızca kartondan üretilen ambalajların sürülmesi düşüncesinin altında da çevre korumacılığı yatıyor. Ancak, kağıtla rekabet edecek ve hatta onların performansını aşacak değişik ambalaj malzemeleri bulunup geliştirildikçe, kağıdın pazar payı da gittikçe küçülüyor. Durum böyle olmakla beraber kağıt, hala bazı gıda türleri ve pasta şekerleme ambalajları ile sigara ambalajı olarak yaygın kullanılıyor. Her ne kadar kağıt poşet ve alışveriş torbaları, pazar paylarını kaybedip, yerini plastik alternatiflerine bırakmış olsalar da, çevre koruma önlemleri kağıdın popülaritesini tekrar kazanmasına yardımcı oluyor ve küçük miktarda perakende satışlar ile lüks ürünlerin pazarlarında hala kağıt kul-lanılıyor. Kağıt torba ve çuvallar da dökme yük taşınmasında yerlerini, plastik IBC (Inter-mediate bulk containers) bırakmış görünüyorlar. Kağıt ambalajların kaplama, laminas-yon ve kapama sistemlerindeki yenilikler ve gelişmeler ise kağıt ambalajın kullanımının gerilemesini biraz yavaşlatacak gibi görülüyor.

Kağıt esaslı ambalaj malzemelerinin ana hammaddesi kağıttır. Kağıtta karton gibi işlenmesi kolaydır. Günümüzde üretilen kağıtlar arasında ambalaj kağıdı, sargılık

olarak kullanılan çok değişik kağıtlar mevcut:

Glasin (Saydam Parşömen): Parlak ve yarı saydam bir kağıt türü olup 20 - 40 gr./m2. ağırlığında üretiliyor. Yağlara karşı makul bir direnci olduğundan bisküvi, yemeklik yağ ve ameliyat pansuman malzemesinin ambalajı olarak hem de bisküvi ve çikolata kutularının içine kaplama kağıdı olarak kullanılıyor.

Bitkisel Parşömen : Kağıt üretim evresinde özel asitler ile ayrı bir işleme tabi tutularak yağ geçirimsiz hale getirilen bitkisel parşömenin temel ağırlığı 40 -75 gr/ m2'dir. Kağıt, gıda maddeleri ile doğrudan doğruya temas edecek şekilde kullanılacak ise; bitkisel parşömen kağıdı kurşun, arsenik, bakır, kükürtdjoksit gibi zehirli maddelerden arındırılmış olmalıdır. Bu kağıtlar yağ ile diğer yağlı cisimlerin tüketici ambalajlarında kullanılıyor.

M G Sülfit Sargılama Kağıdı : Bu kağıtlar 30 - 50 gr /m2 baz ağırlığında üretilir. Koruma özelliği yoktur. Bu nedenle taşıma için tekrar ambalajlanan tuvalet kağıdı, pamuk ve keten gibi ürünlerin ambalajlanmasında kullanılıyor. Bu grupta çeşitli kağıtlar mevcut. Yüzeyi makine tarafından perdahlanmış olduğundan fleksografik 

baskı ile iyi sonuçlar elde ediliyor. Daha kaliteli baskı elde etmek için yüzey kaplanarak kalitesi iyileştirilmelidir. Geri dönüştürülmüş elyaf ya da mekanik kağıt hamurundan sandıklarda destek malzemesi olarak kullanılan daha kalitesiz kağıtlar da vardır. Bunların baz ağırlığı 90 - 250 gr / m2, arasında değişir.

M G Pelür (MG Makinede Perdahlanmış): İnce ipeğimsi kağıt olup normal olarak bir tarafı perdahlanmış. Kırılgan ve hassas malzemelerin ambalajında kullanılıyor. 17-18 gr / m2 baz ağırlığında pelür kağıt ise; bütün dünyada elma, portakal gibi meyvelerin sargılanmasında kullanılıyor. Meyve sargılamakta kullanılan kağıtlar, meyvenin raf ömrünü uzatmak için difenil emdirilmiş olarak temin ediliyor fakat artık bu tip kağıtların üretimi ve kullanımına artık bazı ülkelerde izin verilmiyor.

Yağlı Kağıt: Baz ağırlığı 40 -60 gr / m2 arasında üretiliyor ve hemen hemen glasinden daha sert ve ağır olduğundan tereyağı ve diğer yağ türlerinin paketlen-mesinde kaplama malzemesi olarak ya da makine parçaları ve el aletleri gibi diğer birtakım gresli cisimlerin ambalajında kullanılıyor.

Kraft Kağıdı: Çok sağlam bir üründür. Genellikle 70 - 180 gr / m2 ağırlığında üretilir. Kraft kağıdı, beyaz ya da beyazlatılmamış cinsleri kağıt torba yapımında kullanılıyor. Beyazlatılmış olanları kağıt bobinlerinin sargılanmasında kullanılıyor. Kahverengi ve beyazlatılmamış olanları ise sağlam ve hafif bir sargılamanın ge-rektiği durumlarda ve paketlerin uçak postası ile gönderilmesi durumunda kul-lanılıyor.

Pratik olarak her cins sargılama kağıdı, çeşitli işlemlere tabi tutularak, koruyucu özellikleri, makinede işlenebilmesi ve baskı uygulanabilme özelliği geliştirilebiliyor. Bu tip işlemlere mumlama, çeşitli plastiklerle kaplama, bazı kimyevi maddelerin emdirilmesi, plastik filmlerle ya da alüminyum folyo ile laminasyon ve laklama gibi işlemler dahil.

Kalın ve ağır sargılama kağıtları, ek bir işlem uygulanarak, korozyon önleyici özellikleri geliştirilir. Bu tip kağıtların işlendiği malzemenin ortak adı geciktiricidir (inhibitör). Geciktiriciyle işleme tutulan sargılama kağıtlarına VCI (volatile corrosion ihibitor) (uçucu korozyon geciktirici) ya da VPI (buhar konumu gecik-tirici) (vapour phase inhibitör) denir.

Özel İşlemlerle Sargılık Kağıtların Kazandığı Özellikler

* Benzin, yağ ya da diğer hidrokarbonlara karşı dayanıklılığın arttırılması.

* Koku bariyer özelliği,

* Hava ve gazlara karşı bariyer özelliği,

* Su buharı, nem bariyer özelliği, 

* UV ışınlarına karşı bariyer özelliği,

* Isıl olarak ya da soğuk olarak yapıştırılabilme,

* Zayıf asitler ve alkaliler dahil su bazlı solüsyonlara olan dayanıklılığın arttırıl-ması,

* Alkol, eterler, klorinli ve hidrokarbonlu, esterler ile ketonlara karşı dayanıklılığın arttırılması.

Gerekli özellikleri oluşturmak hem ürüne hem de ambalajlama işlemine bağlı olup her iki durumda da gerekli özellikleri oluşturmak için uygulanan yöntem ve kullanılan malzemenin sargılanmak istenilen ürün ile uyumlu olması temel koşuldur.

Sargılama Kağıdı Sağlanmasında Belirlenmesi Gereken Temel Kriterler

* Sargılama kağıdının yüzey formasyonu hem sargılama makinesinde işlenebil-mesi hem de baskı uygulanabilmesi için önemli. Yüzeyi düzgün olmalı ve üzerinde gevşek elyaf, boşluk ve diğer hatalar bulunmamalı.

* Baz ağırlıkta kabul edilen toleranslar +/- %10 olup ortalaması +/- %5'dir.

* Katlamaya dayanıklı olmalı. Bükülerek sarılan şekerleme kağıtlarında olduğu gibi, sargılama kağıtlarında da kağıt yırtılmadan ve kopmadan birçok kez büküle-bilmeli.

* Sertlik; hızlı çalışan makinelerde kullanılacak kağıtlarda bulunması gereken bir özellik.

* Kağıdın çekme direnci; otomatik ambalajlama makinelerinde ve baskı uygu-lamalarında çok önemli. Normal olarak hem makine doğrultusunda (MD) hem de karşı yönde (CD) kağıt rulosunun eni doğrultusunda ölçülür.

* Otomatik sargılama makinelerinde kullanılacak kağıtlarda yeterli yırtılma direnci bulunması önemli. Bu direnç hem makine doğrultusunda hem de eni doğrultuşunda ölçülür.

* Elyaf yönü kağıt ile beslenen sargılama makinelerinde levhanın uzun kenarına paralel olması istenir. Elyaf yönü, bir parça kağıdı, içi su dolu bir kaseye koyarak belirlenebilir. Kağıt elyaf yönü doğrultusunda kıvrılır.

* Sargılama kağıtları için uluslararası kabul edilmiş tek standart bu kağıtların sa-rıldığı bobinin göbeğinin çapıdır. Üç farklı bobin çapı vardır. 70 mm., 76 mm. ve 152 mm. Genelde tüm sargılama makinelerinde göbek çapı 70 mm. olan bobinler kullanılıyor. Göbek çapı 76 mm. olan bobinleri kullanmak için ise araya ilave bir konik parça takılır. Aslında her şeye rağmen üreticinin kendisine özgü standart boyutlar da bulunuyor.

Sargılama kağıtları ağırlık olarak ton biriminden satılır. Halbuki ambalajlama işle-minde örneğin 1 ton kağıttan kaç paket yapılacağı önemlidir. Bütün gereksinimleri karşılayan en ince kağıt kullanılarak büyük tasarruf yapılıyor. Örneğin; iki ayrı kalite kağıt aynı gereksinimleri karşılıyor biri 70 gr./m2 diğeri 60gr./m2 ise ve her ikisinin de fiyatı aynı ise 60 gr / m2' lik kağıt 70 gr / m2 olandan %24 daha ucuza mal oluyor. Yani 60 gr / m2 'lik kağıdın verimi 70 gr / m* olandan daha yüksektir. 

Kağıt esaslı bütün malzemeler, iklim değişikliklerine ve özellikle mum (wax) miktarı değişimlerine karşı oldukça duyarlıdırlar. Kaplanmış olan kağıtlar kıvrılmaya başlar ve plaka halindeki kağıtlar da birbirlerine yapışarak yüzeyleri hasar görür, işlenmiş birçok tür kağıt özellikle, mumlu kağıtlar, kemirgenler ve böceklere çok çekici gelir. Sargılama kağıtları için optimum (en uygun) depolama koşulları; 20° C'lik sabit ısı ve %50'lik nispi (bağıl) nem ortamıdır. Sargılama kağıtları daima ambalajı açılmadan depolanmalıdır. Depolama bölgesi ile üretim bölgesinde ısı ve nem çok büyük farklılıklar gösteriyor ise; sargılama kağıtları fabrikaya üretim saatinden en az 24 saat önce getirilmeli ve paketleri açılmamalıdır. Sargılık kağıtları orijinal ambalajlarında tutarak ısı ve nem koşullarına yavaş yavaş uyum sağlaması gerekir.

Kağıt Torbalar

Kağıt torbalar en ekonomik ambalajlardır. Bunlardan 100 gramdan 10 kg kadar değişik ürünlerin ambalajlanmasında yararlanılıyor. Kağıt torbada ambalajlanan ürünlerin listesi oldukça uzun. Evcil hayvan yemi, un, tohum, kimyevi madde,tuz, kahve, şeker, çeşitli böcek öldürücüleri ve hatta steril ürünlerin ambalajı olarak kağıt torbalar kullanılıyor.

Belli bir ürünü ambalajlamak amacıyla kullanılan torba tipini belirlemek için, kağıt torba üreticisi aşağıdaki konuları bilmeli

1) Ambalajlanacak ürünün cinsi?

2) Kağıt torbanın kaldırabileceği maksimum ağırlık (yük)?

3) Ambalajlanacak ürünün yoğunluğu?

4) Ambalajlanacak ürünün raf ömrü?

Bu dört sorunun cevabı, kağıt torba üreticisine torbanın boyutu ve yapısı hakkında cevap verir.

Torba Üretiminde Kullanılan Kağıtlar

Kraft Kağıdı: Kağıt torba üretiminde en çok kraft kağıdı kullanılır. Çünkü sağlamdır. Özellikle 1 ila 10 kg arası ürün taşıyacak torbaların üretiminde kraft kağıdın hem doğal renkli olanından hem de beyazlatılmış (ağartılmış) olanından yararlanılır. Kraft kağıdının standart baz ağırlıkları ( gram olarak metrekare ağırlığı) 60, 70, 80, 90 ve 100 gram olarak değişir. Ağartma (beyazlatma) elyafların sağlamlığını bir ölçüde azaltır. Ağartılmış kraft kağıtlarının standart baz ağırlıkları ağartılmamış kraft kağıdı ile aynı olup fiyatı ise %35 - 40 daha pahalıdır. Kraft kağıdı çeşitli işlemlere tabi tutularak nem ve suya karşı dayanıklılık kazandırılır.

Krepe va da uzatılabilir kraft (Clupak ) kağıdu üretim aşamasında mekanik olarak 

işleme tabi tutulmuş bir kraft kağıdıdır. Bu işlem kraft kağıda ek bir sağlamlık kazandırır. Bu tip kraft kağıdı sanayi tipi ağır yük taşıması istenilen torbaların üretiminde kullanılıyor. Örneğin; iki kat kraft kağıdı ve tek kat Clupak kullanılarak aynı sağlamlıkta büyük kraft torba üretiliyor. Krepe kağıdın standart baz ağırlıkları; 70, 75, 80, ve 90 gr / m2 dir.

Islatılmış kraft kağıdı: genellikle üre formaldehit ile işleme tabi tutulur. Su ile ıs-lanma durumunda kuru durumdaki çekme dayanıklılığının 1/3'ünü korur.

Kraft kağıtlarının bir yüzüne . koruyucu bariver olarak PE ekstrüde edilir. PE'le ekstrüde edilmiş kraft kağıdının kalınlığı, 15- 20 gr / mz'dir. Neme karşı karşı ko-runmalı bu kağıtlar, bitüm kaplı kağıtların yerini aldı.

Kraft kağıdı mum emdirilerek de genellikle yağ ve neme karşı bariyer özelliği kazandırılır.

Kağıt Torba Üretiminde Kullanılan Diğer Kağıtlar : Yağlı ve glasin , sülfit kağıtları, kağıt torba üretiminde kullanılan diğer kağıtlardır. Yağlı ve glasin kağıtlar yağ koku bariyeri gerektiren ürünlerin ambalajlanmasında kullanılıyor. Yağlı ve glasin kağıttan üretilen torbalar, genellikle pastane ürünlerinin ambalajlanmasında, şekerlemelerin iç torbası olarak kullanılır. Sülfat kağıdı ise; 3 kg.'dan küçük kağıt torbaların üretiminde kullanılır. Beyazlatılmış kağıdın dayanıklılığı azaldığından genellikle beyazlatılmamış) kullanılır.

Kağıt Torba Tipleri

Kağıt torbalar çeşitli boyutlarda üretilir. Ayrıca körüklü ve saplı olarak üretilen kağıt torbalar da mevcut. Körüklü torbalar, hacimli ürünlerin ambalajlanmasında kullanılır. SOS torbalar adı verilen kağıt torbalar, kraft kağıttan tek ya da çok katlı kağıttan üretiliyor olup pirinç, şeker, un gibi ürünlerin ambalajı olarak kullanılır. Otomatik dolum ve kapama ambalajlama hatları için çok uygundur. Gül dipli torbalar diye adlandırılan el çantası tipi kağıt torbalar, SOS tipi kağıt torbalar gibi aynı amaçla kullanılır. Kağıt torbalar, tek ya da çok katlı kağıttan üretiliyor. Ancak, kağıt torbaların bariyer gücünü arttırmak için kaplanır ya da alüminyum ve plastik filmlerle lamine edilir. Bu laminasyonlara örnek olarak; kağıt/ alüminyum folyo, ka-ğıt / plastik film, kağıt / plastik film / alüminyum folyo tipi yapılan gösterebilir.

Kağıt torbalarda en yaygın olarak flekso ve rotogravür baskı yöntemleri kullanılıyor. Günümüzde kağıt torba üreten son derece gelişmiş makineler mevcut. Bu tür makinelerin yeni nesilleri de çıktı. Bu yeni nesil makineler, büyük boy kağıt torbalar, küçük boyut torba ve poşetleri en verimli şekilde üretilmesini sağlıyor. Bu makinelerde üretilecek torbanın boyutuna göre alet taşıyıcısına bir ya da iki çapı değişen perforasyon aletleri monte ediliyor. Torba üretim makinelerini de bir in-line hatta dönüştürme eğilimi mevcut. 

Bu yeni nesil torba makineleri, 4 renk merkezi kazanlı (Cl) flekso baskı makinesine, tutkallama üniteleri ve otomatik yıkama ünitesi ilave ediliyor. Yeni nesil kağıt torba makinelerinin baskı ünitesi ise klişe yıkama ve mürekkepleme ünitesi ile donatılmış.

Kağıt Torba Sağlanmasında Belirlenmesi Gereken Temel Kriterler

* Kağıt torba içinde ambalajlanacak ürünün yoğunluğu, cinsi, birim ağırlığı, özel gereksinimler.

* Ürünün özelliklerine ve özel gereksinimlerine bağlı olarak torba üretiminde kullanılacak kağıdın cinsi, özellikleri.

* Torbanın boyutları, baskı yönergesi, baskı miktarı.

* Kağıt torbaların dolum şekli, eğer makine kullanılacaksa makine tipi, modeli.

Kartonlar

Karton ambalajın diğer ambalajlarla rekabet edebilmesi için, günümüzde çok çeşitli kartonlar geliştirildi. Dünyadaki önemli birçok karton üreticisi, 20.yüzyılın son on yılında üretim birimlerini yenilediler. Bu üreticiler karton üretim birimlerini çevreye dost arıtma üniteli tesisler haline dönüştürdüler. Bugün artık yalnızca yeni elyaftan karton üretilmiyor, geri dönüştürülmüş karton, kağıttan da karton üretiliyor.

Geri dönüştürülmüş elyaftan üretilen kartonlar, çok renkli baskıya, laminasyona uygun rakleli sıvama yöntemiyle kaplanarak parlaklık kazandırılmış olup, yağ geçirmez .sertlik derece yüksek özel kartonlar.

Karton üretiminin gelecekteki ulaşacağı noktayı gösteren eğilimler; daha az ham-madde kullanarak daha dayanıklı ancak ince, hafif ekonomik karton üretimi olarak tanımlanabilir. Karton üreticileri; hem geleceği yakalamak hem de bugünkü pazar taleplerini karşılamak için daha hafif, ince, ancak daha sağlam, bariyer özellikli karton üretimleri için yoğun çalışma halinde.

Kaplama teknolojileri gelişiyor ve bunun sonucunda kartonların yüzeyleri daha da karmaşık bir hal alıyor. Eşit yüzeyli karton üretmek; beklenen gelişme. Gıda ve ilaç sanayi için saflık ve hijyen talepleri arıttıkça yüksek kaliteli kartonların pazarı da büyüyor. Bu beklentileri karşılamak üzere ulaşılan teknik gelişmeler sonucu, toz üretmeyen, nem emme oranı çok düşük klorsuz kağıt hamurundan elde edilen birinci kalitede kartonlar, dünya karton ambalaj üreticilerinin hizmetinde.

Ambalaj üretiminde kullanılacak kartonun seçimi tümüyle ambalajın içine konulacak ürünün özelliklerine bağlı. Şimdi kartonlar, neredeyse ambalajlanacak ürünün özelliklerine uygun üretiliyor. Son derece çeşitli karton üretimleri mevcut. Bugün 400-700 mikron kalınlıkta 300-500 gr/m. ağırlıkta, 400-950 mikron kalınlıkta 300-665 gr/m2ağırhkta, 400-800 mikron kalınlıkta 285-590 gr/m2ağırlıkta ve de 400- 

590 mikron kalınlıkta 315-615 gr./m2 ağırlıkta kartonlar mevcut. 350-800gr/m2ağırlıkta sıvanmış ya da sıvanmamış ya da beyaz kuşe kaplamalı kartonlar şekerlemeler, dondurma dış kapları, deterjan ambalajları, kibrit kutuları üretiminde kullanılıyor.

300-450 gram kartonlardan hem suya hem de yağa karşı bariyer özellikle tavuk, balık , et gibi ürünlerin derin dondurucuda da kullanılan ambalajlar üretiliyor. Yine bir tarafı tamamen beyaz sıvanmış, diğer tarafı kaplamasız gri renkli talaş karton, bir tarafı tamamen beyaz sıvanmış diğer tarafı astarlı krem renkli talaş kartonu her iki tarafı kaplanmış beyaz renkli, E - mikrodalga laminasyonlar için kartonlar, yine özellikle sabun ambalajı üretiminde kullanılan küflenmeye dayanıklı kartonlar, sigara ve diğer ambalajların üretiminde kullanılan ağartılmış kartonlar, sıvı ambalajlar için geliştirilmiş özel kartonlar günümüzde geniş karton üretim yelpazesini temsil ediyor.

350-1100 mikron kalınlıkta doğal elyaftan üretilen kartonlar laminasyonlarda kullanılmak üzere üretiliyor. Örneğin; gıda ambalajı özellikle dondurulmuş gıda ve kuru gıda ambalajında kullanılacaksa yeni elyaftan üretilen, beyazlatılmamış ve özel kaplamalı kartonlar tercih ediliyor. LDPE koekstrüzyonlu kartonlar dondurulmuş gıda ve süt ürünlerinin ambalajlarında kullanılıyor. Parfüm ve kozmetik ürünlerin ambalajında kullanılacak özel yüzeyli karton üretiminde çalışmalar devam ediyor.

Karton Ambalajlar

Özel baskı sistemleri, geliştirilen koruyucu yapı ve katlama cihazları, karton am-balaj üreticilerini, yüksek teknolojiden yararlanırken geleneksel imajlarını koru-malarını gerçekleştirdi. Diğer ambalajlardaki gelişmelere rağmen, karton kutular hala çok geniş bir kullanım alanına sahip. Kuru gıdadan, pastane, dondurma, toz deterjandan, oyuncak, tekstil, saraciye ürünlerine kadar birçok ürünün ambalajı olarak karton kutu kullanılıyor. Karton kutular, çeşitli kalınlıkta ve hatta özelliklerde karton kullanılarak üretiliyor. Karton kutu üretiminde kullanılacak kartonun seçimi, yani kartonun gramajı ve özellikli olup olmaması, tümüyle içine konulacak ürünün özelliğine göre yapılıyor.

Katlanabilir karton ambalajlar, tüketicilere mükemmel grafik tasarım, seçkin bir görsel çekicilik, barkod dahil üretim ve son kullanım tarihi gibi değişik bilgileri taşıma kapasitesi ve tüketicilere ürünün imajını tam olarak yansıtması gibi özellik-leri nedeniyle perakende satış yapanlar için hala tercih edilen ambalaj olmayı sürdürüyorlar. Bu tercih önümüzdeki yıllarda da devam edeceğe benziyor. Çünkü artık, karton ambalajın iç yüzeyi de ilgi çekmeye başladı. Karton kutuların iç kısmının; ürünle ilgili kullanma talimatı, ürünün tanımı ve reklam promosyon amaçlı ek bilgilerin basımı için ideal olduğu keşfedildi. Bu gelişmenin de katkısıyla karton 

ambalaj üreticileri, uzun yıllardır izlediği perakende satış odaklı bu rotaya devam edeceğe benziyor.

Karton ambalaj sanayi, gittikçe artan bir hızda sermaye yoğun bir sektöre dönü-şürken büyük firmalar arası çeşitli kutuplaşmalar oluşuyor. Küreselleşmenin sonucu ortaya çıkan küresel alımcı firmalar, tedarik tabanlarını rasyonalize ederek ambalaj alımı yaptıkları firmaları iki ya da üçe indirdiği görülüyor.

Karton kutu üreticisi, neme karşı dirençli, kolay katlanabilir gıdaya uygun, ağartıcı kullanılmadan üretilmiş, özel olarak yetiştirilmiş uzun elyaflı ağaçlardan elde edilen elyaflarla üretilen düşük gramajlı kartonlar hatta PE, PP ya da PET film la-mine edilmiş hazır kartonları ambalajlanacak ürünün özelliklerine uygun ambalaj üretmek için kullanılıyor.

Ambalajlardaki daha az hammadde ya da daha ince malzeme kullanarak daha hafif ambalaj üretmek eğilimi, karton ambalaj üretiminde de kendini gösteriyor. Örneğin; 650 gr.'lık karton kullanılarak üretilen 3 kg.'lık deterjan kutuları, neme karşı direnç kazandırılmış 480 gr. karton kullanılarak üretiliyor.

Kartonun tek başına sertlik, patlama, koma, nem ve su bariyer değerlerinin yet-mediği yerlerde yani içine konulacak ürünün özelliklerine göre karton ambalaj üretiminde kullanılan kartonlar, bazı özel işlemlere tabi tutuluyor. Bir başka iç am-balajla desteklenerek kullanılan karton emprenye ya da lamine ediliyor. Örneğin bir iç torba kullanılıyor, neme karşı dayanıklı olması için filmle kaplanıyor, mumlanıyor. Dondurulmuş gıda kutularının her iki tarafı PE'le kaplanıyor (laminasyon). Yine kartonun neme karşı bariyer özelliği kazandırılması için kartonunun bir ya da iki tarafı mumlanıyor. Mumlu bir yüzeye baskı uygulanamadığı için mumlama daima baskı yapıldıktan sonra uygulanıyor. Mumlu yüzeylere tutkal da uygulanmıyor, bunun için kulakların mumlanmadan kalması gerekiyor. Ancak yeni tip mumlar kartonların ısıl olarak yapıştırılmasına olanak veriyor. Sıcak eriyik (hotmelt), tutkal kullanımı da mumlu yüzeylerin yapıştırılması için başka bir alternatif olabiliyor. Kartonların farklı tip plastik filmler ya da alüminyum folyo ile bir-leştirilmesi bir laminasyon. Laminasyon yalnızca kartona arzu edilen bariyer özellikler kazandırılmak için kullanılmıyor, dekoratif amaçlı laminasyon da uy-gulanıyor. Yine kartonun yüzey görünümünün geliştirilmesi için istenildiğinde vernik ve lak uygulanıyor, içindeki ürünün görünmesi için karton ambalajın üzerine pencere açılabiliyor.

Kartonun diğer ambalaj malzemeleri ile beraber kullanımıyla üretilen karton kutu-ların kullanım alanları daha da genişliyor. Yağlı bir gıda ürünü, dondurulmuş bir deniz ürünü, hamur işi birçok dondurulmuş gıdalar, kombinasyonlu karton am- 

balajlar kullanılarak ambalajlanıyor. Sıvı ürünlerin ambalajlanmasında da kombi-nasyonlu karton kutulardan yararlanılıyor.

Karton kutu için bir ilginç gelişme mikron oluklu, E dalga, F dalga kutular, karton kutu üreticilerinin ilgi alanı içine girmesi. Bu tip ambalajlar, hem sağlamlığı hem de baskının mükemmelliğini bünyesinde taşıyor. Özellikle N tipi ambalajlar karton kutu üreticilerine yepyeni pazarlar açıyor. N tipi ondüle, 0,6 mm. kalınlığında olup her metrede 560 adet bulunuyor. N tipi dalgalı bir kutunun katlama, kurma ve taşıma özellikleri standart kutuların aynısı olup bir metrede 560 dalga olması, laminasyon için oldukça düzgün bir yüzey oluşturuyor. Donanım değişimine gerek kalmadan herhangi bir makinde şekillendiriliyor. N tipi oluklu kutuda deterjan, oyuncak, kozmetik ve ilaç ürünleri, çeşitli hediyelik eşyalar, çeşitli hamur işleri ile dondurulmuş ve kurutulmuş çeşitli gıdaların ve ayrıca "fast food" ürünlerin ambalajı olarak kullanılmak üzere tasarlanmış. 1996 yılı sonuna kadar F tipi ondüle, piyasada mevcut oluklu mukavvaların en incesi idi. Şimdi ise bu unvanı N tipi kutulara geçti.

Fırınlanabilir Karton Tepsiler

Fırınlanabilir karton tepsiler, 1970'li yıllardan bu yana fırında ısıtılan ya da pişirilen ekonomik gıdalara artan talep üzerine geliştirilip piyasaya sürüldü. Fırınlanabilir karton tepsiler, mikro dalga enerjiyi geçirecek şekilde üretiliyor. Bu kaplar, aynı zamanda hem elektrik hem de likit gaz ile çalışan fırınlarda işlevlerini yerine geti-rirler, enerjiyi randımanlı şekilde kullanırlar. Benzer işleve sahip diğer metal tep-silerle bu ambalaj kıyaslandığında karton tepsiler daha az enerji tüketiyor. Çok renkli baskı uygulanarak servis tabağı görevini üstlenmesi amaçlanmış. Fırınla-nabilir karton tepsiler, donmuş gıdalardan özel gıdalar, ayak üstü yenen gıdalardan piknikte yenilen hazır gıdaların ve tatlıların ambalajı olarak kullanılıyor. Bu ambalajlar, gıda dışında tıbbi ve çeşitli sanayi ürünlerinin ambalajlanmasında da kullanılıyor.

Fırınlanabilir karton tepsiler iki çeşittir. Basınç ile şekillendirilmiş olanlar ve kat-lanarak şekillendirilmiş olanlar. Bunlar farklı yöntemlerle üretilir ve müşteriye kısmen tamamlanmış olarak sevk ediliyor. Basınç ile şekillendirilmiş tepsiler daha çok tanınıyor olup üç aşamada üretiliyor. Fırınlanabilen karton rulolar, önceden nemlendirilir ve sonra üzerlerine baskı uygulanıyor. Bu ıslak karton bir şekillendiriciden geçirilerek 3 boyutlu bir tepsiye dönüşür. Karton şekillendiriciye doğru beslendikçe ince iz yapılır (pilyaj uygulanır) sonra kesilerek taslak (blank) üretilir. Bu taslaklar (blanklar), kendi ağırlıkları ile kalıp presine beslenerek orada ısı ve basınç ile tepsiye dönüştürülür, Tepsiler; yuvarlak, oval, kare, dikdörtgen ve özel bölmeli olarak üretilir. 50'den fazla değişik pres tepsiler piyasada mevcut. Bu 

tip tepsilerin kapakları ısıl olarak yapıştırılan film olabileceği gibi rijid malzemeden geçme kapaklı da olabilir.

Katlanabilen karton tepsiler, katlanabilir karton kutulara benzer yöntemle üretilir. Fırınlanabilir kartona genellikle ofset ya da rotogravür baskı uygulanır. Üretici daha sonra kesme kalıpları ile bunlara tepsi taslaklarına (blanklarına) dönüştürüp yassı durumda müşteriye gönderir. Tepsilerin kurulması ya ısıl yapıştırma ya da tutkallanarak yapılır. Katlanabilir tepsiler, genellikle dikdörtgen ya da kare şeklin-dedir ve çeşitli biçimlerde ve boyutlarda temin edilir. Bunların dondurulmuş gıda ambalajı olarak kullanımı yaygın. Katlanabilir tepsilerin dış tarafı genellikle kille kaplandığından bunların üstüne çizim ve baskı uygulanması olasıdır. Bu özellik nedeniyle dış ambalaj gereksinimi ortadan kalkıyor.

Fırınlanabilir karton tepsilerinde üretiminde, ambalaja ısıya karşı dayanıklılık ka-zandıran ve aynı zamanda mikro dalga enerjiyi geçiren özel bir kaplamalı karton kullanılır.

Bu tepsilerin üretiminde en çok beyazlatılmış sülfat kartonun SBS'nin beyaz ya da boyalı PET'in ekstrüzyonu ile kaplanmış olanı tercih edilir. Bu tip kartonlar, 200° C'ye kadar ısıya dayanıklı olup pek çok gıda ile uyumludur. PET kaplama; sürekli bir bariyer oluşturduğundan gıdanın yağının ve suyunun bulunduğu ambalajdan sızmasını önler. Fırınlanabilir karton tepsi üreticileri, SBS beyazlatılmış sülfat kartonunu hemen hemen bütün üretimlerinde kullanıyor. Genellikle kil ile kaplanmış SBS katlanabilir tip tepsiler, birçok hazır gıda uygulamalarında ve hamur işi gıda ambalajlarında kullanılıyor. Bu tip kaplara ısıl yapıştırma yoluyla çeşitli kapaklar kapatılabiliyor.

Karton Bardaklar Kase Ve Kaplar

Karton bardaklar, yalnızca içecek ve dondurma ambalajları için kullanılmıyor. Yeni şekillendirme makineleri, kartonu çeşitli kullanım amaçlarına uygun şekil-lendiriyor. Çok amaçlı kap şekillendirme makinelerinin kullanılmaya başlanması ile artık yuvarlak olmayan karton kaplar da üretiliyor.

Karton bardak ve kaplar genellikle flekso baskı yapıldıktan sonra bir merkezde ka-lıptan kesim yapılıyor.

Karton bardak ya da kase, kapların üretiminde kullanılan kartonlar özel neme da-yanıklı kartonlardır. Karton bardak üretiminde kullanılan kartonun doğal yapısı, baskı, kurutma ve şekil verme işlemleri sırasında uyumlu olmalı ve daha sonra bardağın şekillenmesine mani olmamalıdır. Keza kesimi tamamlanan yan kenar ve 

taban magazinleri, rutubetin kontrol altında tutulduğu bir ortamda en az 24 saat stoklan malıdır.

Karton Kutu Üretimi

Karton kutunun üretimine başlanmadan önce kutunun yapısı tasarlanır. Yapısal tasarım sonucu taslak (blank) olarak adlandırılan yatay konfigürasyon elde edilir. Bu taslak kesilir, pilyaj yapılır ve katlanılarak kutu oluşturulur. Taslakların karton plakası üzerine mümkün olduğu kadar az atık oluşturacak şekilde yerleşmesi önemlidir. Karton kutunun taşıyıcı katman (web) ve levha büyüklüğü üreticinin ve baskı yapılacak makinenin büyüklü ğü, kapasitesiyle yakından ilgilidir. Bunlar standartlaştırılmamış.

Uygulanan Baskı Yöntemleri

Kutu üretiminde dört çeşit baskı uygulanır:

1-Ofset baskı,

2- Tipo baskı,

3- Flekso baskı,

4- Rotogravür (tifdruk) baskı.

1-Ofset Baskı (Litografik Baskı): Ofset baskı, karton kutu üretiminde çok yaygın olarak kullanılıyor. Ofset alanında yaşanan teknik gelişmeler sonucu şimdi altı renk baskı uygulamak mümkün. Ofset baskıda baskı kalitesi çok yüksek. 300.000 levhaya kadar baskılar için maji-yeti de rekabete uygun. Ofset baskı teknolojisinde dijital baskı hazırlık ve baskı hakimiyeti artıyor. Yeni tip ofset baskı makinelerinde hem karton hem de E tipi ince dalga oluklu mukavva üzerine baskı yapma olanağı mevcut.

2- Tipo Baskı: Küçük üretimler için ekonomik bir seçenek oluşturan tipo baskı, karton kutuların baskısında uygulanan en eski yöntemdir.

3- Flekso Baskı: Genelde flekso baskıda ve baskı öncesinde önemli gelişmeler yaşandı. Bu gelişmeler sonucunda flekso baskının etkinliği yalnızca fleksibl am-balajla kalmadı, karton ambalajın baskısında da hızla flekso rüzgarları esmeye başladı. Gelişmelerin bu yönde olmasını kısa süreli üretimlere duyulan gereksinim de etkiledi. Ve bugün flekso kartonun kutunun baskısında güçlü bir alternatif. Flekso baskının ulaştığı teknik gelişmeler sonucu istenilen baskı kalitesine ulaşmak 

mümkün. Bu gelişmede ince fotopolimer klişelerin ve UV mürekkeplerde yaşanan gelişmeler yadsınamaz. Flekso baskı; sabit renk kontrolü, uyumluluk, daha çok renk basımı, değişebilir maliyet indirimleri, daha kısa süreli üretim, sık ve çabuk iş değişimi avantajlara sahip. Flekso baskı alanındaki gelişme tek başına yeterli değil. En büyük avantaj en son teknoloji ürünü flekso baskı ile in- line işleminin birlikte kullanılmasından kaynaklanıyor. Modern bir üretim hattı kavramı karton kutunun baskı, konver-ting ve finishingini tek bir operasyonla gerçekleştirilmesini olası kılıyor.

4- Rotogravür Baskı: 6-8 renkli çok yüksek kaliteli baskı elde edilir. Ancak rotog-ravür pahalı bir baskı yöntemi olup uzun ve yüksek tirajlı kutu baskılarında ekono-mik bir çözüm olabilir.

Karton Kutu Sağlanmasında Belirlenmesi Gereken Temel Kriterler

* Ambalajlanacak ürünün şekli, büyüklüğü, birim ağırlığı ve ürünün yapısı, gıda ise; özel gereksinimleri, ayrıntılı olarak bilinmelidir.

* Kutu üretiminde kullanılacak, ürünün özelliklerini göre seçilen kartonun özel-likleri ( kaç gramdan hangi özelliklere sahip kartonla kutunun üretileceğinin tespit edilmesi).

* Kutu taslaklarının tipi, mümkünse EC-MA Avrupa Kutu Üreticileri Derneği'nin kod numarası kullanılarak, ilgili ölçüler ayrıntılı bir teknik çizim üzerinde açıklanarak yapılması kutu üreticisinden istenmeli.,

* Baskı yönergesi,

* Gereksinim duyulan miktar (karton kutular, ideal koşullar olan 20 - 25 ° C 'de %50 nem ortamında bile en fazla üç ay depolanabilir.

Kağıt Esaslı Viol Ve Tepsiler

Kağıt esaslı viol ve tepsiler kalıplanmış kağıt hamurdan üretilen tepsilerdir. Bunlar yumurta, taze et, sebze ve meyve ambalajı olarak kullanılıyor. Viol ve tepsi üretiminde kullanılan hammadde kalıplanmadan önce renklendirilebilir. Tepsi ve viollerin üretiminde geri dönüştürülen atık kağıt da kullanılıyor. %100 atık kağıttan üretilen viol ve tepsiler mevcuttur. Oldukça hafif olan kağıt viol ve tepsiler, iyi bir emme özelliğine sahip olup üst üste istiflenebilirler. Hava ve su buharı geçir-genliğine sahip olan bu ambalajlar özellikle taze meyve ve sebzelerin taşıma, depolanması sırasında kullanılıyor. Hafif olmaları önemli bir avantajdır. Nakliye maliyetlerini yükseltmez.

Kağıt esaslı viol ve tepsiler, maliyeti düşük bir ambalajlardır. Ancak burada kalıp maliyeti yüksektir. Bu nedenle az miktarda üretilmesi kullanıcı için pahalıdır. Bu ambalajlarda verim için miktar yüksek olmalıdır. Yumurta viollerinde olduğu gibi 

standart modelleri de vardır.

Kompozit Kutular

Kompozit kutular; gövdesi karton, alt ve üst kapakları farklı malzemeden kapakları, kağıt, metal, plastikten ya da bunların bileşiminden üretilir. Kompozit kutularda gövdeyi oluşturan ana malzeme kartondur. Kutuya bariyer özelliği kazandırmak için karton gövde, alüminyum folyo yada plastik film ile kaplanabilir. Kapaklar; kağıt, metal, plastik ya da bu malzemelerin kombinasyonu olabilir.

Esas olarak iki çeşit kompozit kutu çeşidi mevcut olup bunlar, spiral ve heliseldir. Bu kutuların her ikisi de monte edilmiş ya da kutu üretimi kendisi gerçekleştirecek olanlar için komponent olarak satın alınabilir. Bu ambalajlar; toz ve taneli kuru ürünlerin (kahve, kakao, süt tpzu, hardal, toz deterjan, böcek ilacı, ilaç vb.) ambalajlanmasında kullanılıyor. Metal kutuların yerine kullanılan bu kutuların avantajları; metal kutudan daha ucuz olması, (çünkü; gövde de kullanılan ana malzeme kartondur) ayrıca, kullanılacak kapak malzemesi konusunda geniş bir alternatif mevcut. Ancak kompozit kutular, neme karşı metal kutular kadar daya-nıklı değildir. Kompozit kutuların çapları genellikle 30 - 180 mm. arası yükseklikleri de 30 - 330 mm. arası boyutlarda temin edilir. Bu kutuların boyut terminolojisi metal kutulara uyarlanmış olup nominal boyutlarda metal kutular aynı çap x yükseklik oranında üretiliyor.

Spiral kompozit kutular, sarılarak üretilir. Sarma işleminde gövde, kaplama malze-mesi ve önceden basılmış malzeme, sabit bir mandrel etrafında sarılıp yapıştırılarak bir boru oluşturulur. Daha sonra bu boru, istenilen uzunlukta kesilerek kutu gövdesi meydana getirilir. Bunu takiben kutunun alt tarafında flanj meydana getirilir ve kapak çift dikiş ile gövdeye tutturulur. Aynı çaptaki kutuların uzun süreli üretimler için spiral sarma helisel sarmadan daha ekonomik olur. Yılda ancak 50 milyon kutu üretilir ise; ekonomik üretim gerçekleştirilmiş olur.

Helisel kutular, silindirik, oval ya da dikdörtgen olabilir. Bu yöntemde ambalaj malzemesi sabit bir mandrel etrafında kesintili olarak sarılıp yapıştırılarak kutu gövdesi oluşturulur. Kutu gövdesinin yapısı karton, alüminyum folyo ve plastikten çok katlı olarak üretilebilir. Helisel üretim, spiral üretimden daha yavaş olmakla birlikte bu yöntem ile üretilen kutular şekil ve boyut bakımından daha geniş kullanım alanına sahiptir. Yılda 5 - 7 milyonluk üretim ekonomik üretimdir. Kompozit kutularda en büyük yenilik, bu kutuların tümüyle plastikten üretilmesidir.

Oluklu Mukavva Kutular

Oluklu mukavva kutular, en yaygın kullanıma sahip ambalaj malzemesi olup, lineer denilen iki dış kağıt ve ondüle denilen bir ara kağıttan oluşan oluklu mukavvadan üretilen içindeki ürünü koruyan taşıyan ve satılmasına yardımcı olan ambalajlardır. 

Dış ambalaj olarak adlandırılan oluklu mukavva kutular; dağıtım sistemlerinde, deniz ve hava taşımacılığına uygun ambalajlar olup özel gereksinimlere uygun olarak kaplama kullanılarak da üretiliyor. Oluklu mukavva kutular içlerine konulan ürünü korumadaki üstünlükleri, üzerlerine baskı yapılabilmesi, hafif oluşları nedeniyle değişik amaçlarla kullanılıyor. Dış ambalaj olarak nitelendirilen oluklu mukavva ince dalga kutu üretimindeki ve baskı alanındaki gelişmelere bağlı olarak birincil ve teşhir ambalajları haline de dönüşmeye başladı. Son yıllarda oluklu mukavva kutular,marketlerde teşhir standı olarak da kullanılıyor.

Oluklu mukavva sanayi de son pazar eğilimleri talepler doğrultusunda hızlı bir ilerleyiş içine girmiş. Çok renkli kutulara yönelme, hafif ve kutu kalınlığı azaltılmış ancak güçlü dirençli ambalajlara olan talep oluklu mukavva kutu üretim hatlarında hızlı gelişmelere neden oldu. Kolay üretim değiştirme yani bir üretimden diğerine çabuk geçmeyi sağlayan küçük tirajlı işlere uygun makineler rağbet görmeye başladı. Küçük siparişler nedeniyle oluklu mukavvayı kutu haline dönüştürecek konfeksiyon makinelerinde en kısa zamanda ayar süreli makinelere doğru hızlı bir geçiş söz konusu. Mikrodalga ile daha az malzeme ile daha çok üretim mümkün hale geldi. Mikrodalga kutuya doğru eğilim bir yerde Karton kutu ile oluklu mukavva kutu arasındaki sınırı inceltti. E tipi oluklu mukavva kutular hem sağlamlığı hem de baskının mükemmelliğini bünyesinde taşıyor. Oluklu mukavva üreticileri mikrodalga E ve F tipi ince dalga kutular için oldukça deneyimliler.

Bugün, oluklu mukavva ambalaj için özel tasarım çalışmalarını içeren CAD prog-ramlar mevcut. Bilgisayarı, oluklu mukavva üretiminin her aşamasında görmek mümkün. Bilgisayar; tasarımdan, baskı öncesi hazırlık, klişe üretimine, baskı makineleri ve konfeksiyon makinelerine kadar her alana girmiş durumda. Yüksek teknoloji ürünü in-line oluklu mukavva konfeksiyon makinelerinin, tümü bilgisayar aracılığıyla hızlı çalışır konuma getiriliyor.

Oluklu mukavva üzerine kaliteli baskı için ince klişe teknolojisi ile baskıda nokta kazancını azaltılarak oluk ve çizgilerin oluşması ortadan kaldırılıyor ve ince tramlı baskı işlemlerinde başarılı sonuçlar alınıyor.

Bilgisayarlı renk ayrımı teknikleri, baskı öncesi hazırlıkta, bilgisayardan direkt olarak klişeye teknolojisi, değişik sertlikte daha hassas fakat daha ince fotopolimer klişeler, lazer ile oyulmuş seramik aniloks merdaneler sayesinde ince ve hassas tramlı baskı, çevre korumacılığı ve fleksografik mürekkep kimyasının gelişmesi sonucu su bazlı mürekkeplerin elde edilmesi ve kullanılması, UV mürekkepler ile daha fazla bir renk yoğunluğu ve daha az nokta kazancı tüm bunlar flekso baskıda yüksek kaliteyi sağlayan gelişmelerdir.

Oluklu Mukavva Üretiminde Kullanılan Kağıtlar

Oluklu mukavva, bir ya da daha fazla oluklu tabaka alt ve üst yüzeylerinin düz tabaka ile kaplanmasıyla meydana gelen üründür. Oluklu mukavva üretiminde kul- 

lanılan iç ve dış yüzde olukluda kullanılan kağıt cins ve ağırlıklarına göre, çeşitli spesifikasyon ve gramajlarda üretiliyor. Oluklu mukavvayı oluşturan iç, dış, ara kağıtların gramaj ve cinsi, özellikleri ve kullanılacak tutkalın katkı maddelerinin cinsi üretilecek kutunun özellikleri açısından her biri ayrı önem taşıyor. Oluklu mukavvada kutudan istenilen özelliklere göre bu kağıtların seçimi yapılır. Şimdi yüksek kaliteli oluklu mukavva üretmek, oluk makinesinde oluşan teknik prob-lemleri ortadan kaldırmak amacıyla hammadde olarak kullanılan kağıt daha önemli bir konuma ulaştı. Öncelikle kağıdın kalitesi önem taşıyor. Çünkü iyi kaliteli bir ürünün özellikleri aşağıdaki gibi olmalı:

* Fiziki dayanıklılık,

* Elastikiyet,

* Tutkal tutma ve nüfuz etme,

* Aşındırma özelliği,

* Boyut dengesi.

Anlatılan özelliklerin tümü, dalga makinesinde problemsiz kağıt konvertingi garanti etmek için yeterli değildir. Ayrıca; iyi kesme, sağlam kenarlar, iyi göbek sağlamlığı (göbek kağıt eninden daha dar olmamalı, göbekler bir defadan fazla kullanılmalı), tek parçalı göbek, bobinlerin ambalajlanması, bobinin çözülme yönü, kabul edilebilir minu-mum bobin eni, ortalama değerler (minumum değerler) tüm bunların yanında Avrupa standartlarındaki gelişmeleri takip etmek gerekiyor.

Liner: Oluklu mukavvaların dış yüzeylerinde kullanılan perdahlı kağıt. Liner ismiyle anılan kağıtlar; istenildiğinde esmer, beyaz yada renklendirilmiş olarak üretiliyor ve kraft liner, test liner ve Schrenz adını alır.

Kraft Liner: Yumuşak ağaçtan elde edilen hamurun sülfat ya da alkalinle işlen-mesiyle elde edilir. Oluklu mukavva üretiminde iç ve dış astar olarak kullanılır. Doğal renkleri kahverengi olan kraft liner kağıtlar, kısmen ya da tamamen beyazlatılabilir. Ancak herhangi bir beyazlatma yöntemi astarın dayanıklılığını %5 - 10 arası azaltır.

Test Liner ( Esmer, Mermerli, Beyaz):Kısmi selüloz ve atık kağıt elyafı ile üreti len oluklu mukavva kağıdır. Yine oluklu mukavva üretiminde iç ve dış astar olarak, test liner kağıtlar da kullanılabiliyor. Ancak oluklu mukavva kutu astarı olarak geri dönüştürülmüş kağıt elyafı kullanımı, kutunun dayanıklılığını özellikle tropik koşullarda, büyük ölçüde azaltır. Eğer test liner kağıtlar yüksek kaliteli seçilmiş atıklardan üretilir ve üzeri boyanırsa ortaya imitasyon kraft olarak adlandırılan ve mükemmel dayanıklılığı olan kağıtlar çıkar.

Test liner ile kraft liner aynı özellikte değildir. Test liner, üzerindeki çok küçük siyah 

noktalar ile kraft linerden ayrılır.

Schrenz (Şrenz) Fluting: Şrenz genellikle yuvarlak elekli makinede eski kağıt harmanı ile üretilen bir kağıt cinsidir. Diğer kağıtlar kadar kuvvetli olmasa da başka tabakalarla lamine edilerek mukavva haline getirilebilir.

Oluklu mukavvanın iki yüzü arasında kalan kısım ondüle kısmıdır. En iyi kalite olarak yapraklarını döken ağaçların kısa elyafından özel bir pişirme yöntemi ile kağıt hamuru elde etmek suretiyle üretilir. Böyle elde edilen oluklara "yarı kimyasal oluk" denir ve çok az miktarda temiz kraft atığı içerir. Ondüle malzemesi yapımında saman kağıdı da kullanılır.

Olukluların büyük bir bölümü atık kağıtlardan üretilir ve eğer en son teknolojiden yararlanılarak kimyasal işlemlerde üretilmemiş ise; kalitesi, yarı kimyasal oluklardan çok daha düşüktür. Yarı kimyasal olukların standart baz ağırlığı 112, 127 yada 150 gr / m2ldir.

En iyi oluklu mukavva kutu, kutunun iç ve dış yüzeyine temel ağırlığı aynı olan kağıt kaplanarak elde edilir.Oluklu mukavva üretiminde kullanılan temel bir hammadde de kağıtları bir arada tutacak tutkaldır. Oluklu mukavva kutunun üretim hataları arasında tutkalın tam ve yeterli uygulanmaması, en göze çarpan kusurlardandır. Oluklu mukavva kutu üretiminde önceleri yapıştırıcı olarak kullanılan sodyum silikatın yerini artık çeşitli nişastalar ve özellikle mısır nişastası aldı. Bu yapıştırıcının tropik koşullara direncini attırmak için ise çeşitli kimyevi maddeler katılabilir.

Oluklu mukavva kutuların tasarımında, gerekli basınç direncine erişmek için, ka-ğıtların çeşitli özelliklerinden yararlanılır, iki tabaka kağıt arasındaki ondülenin bi-çimi, bitmiş kutuya yukarıdan aşağıya sertlik ve dayanıklılık kazandırır. Olukların dışındaki değişkenler ( ondülenin dalga cinsi,) oluklu materyalin kat adeti, oluklu adeti ve taşıyıcı yapının konumudur. Islak ambalajlama durumunda daha fazla dayanıklılık sağlamak için oluklu mukavva kutuların bazıları wakslanabilir ya da kimyasal işlem görebilirler; hatta "kağıdın içine lifler dokunabilir.

Oluklu mukavvanın iç ve dış yüzdeki oluklar da kullanılan kağıt cins ve ağırlıklarına göre çeşitli spesifikasyon ve gramajlarda üretilir.

Oluk Tipleri

Oluklu mukavva üretiminde yararlanılan 5 tip oluk tipi vardır. Bunlar; A, B, C, E, K harfleriyle tanımlanır. F dalga ise 6 tip oluk tipi olarak kabul ediliyor.

A Dalga (İri Dalga) : Taşıyıcı olmayan ürünlerin ambalajlanmasında ve birçok sıra üst üste istiflenecek ambalajların yapımında; yastık görevi yapmaları ve çok emici olmaları nedeniyle de ara bölme, takviye vb. malzemenin yapımında başarıyla kullanılır. A tipi oluklu mukavva en iyi alt ve üst sıkıştırma dayanıklılığı sergiler. Sebze ve meyve kutularının üretiminde kullanılır. Bir metrede oluk sayısı 104-125, 

oluk yüksekliği 4,5 mm- 4,7 mm. arasında olan oluklu mukavvadır.

B Dalga (İnce Dalga): Oluk yüksekliklerinin ve dalga aralıklarının az olması ne-deniyle yüzey ezilmesine karşı diğerlerinden daha dayanıklı olan B dalga diğerlerine baskıya daha uygun yüzeye . sahiptir. İnce dalgada bir metredeki oluk sayısı 150-184, oluk yüksekliği 2,1 mm -2,9 mm arasındadır.

C Dalga (Orta Dalga) : C tip, A tipi gibi en iyi alt ve üst sıkıştırma dayanıklılığı sergiler. Orta dalgada bir metredeki oluk sayısı 120-145, oluk yüksekliği 3,5 mm-3,7 mm arasındadır.

E Dalga (Mikro Dalga): İnce bir dalga olan E dalga oluklular; dayanıksız tüketim malları ve hediyelik ambalajlar için üretilir. E dalgada bir metredeki oluk sayısı 275-310, oluk yüksekliği 1,15 mm -1, 65 mm arasında olan oluklu mukavvadır.

F Dalga : Çok ince dalga.

K Dalga (Süper A Dalga) : Çok iri dalga olup ülkemizde kullanılmaz. Bir metredeki oluk sayısı 90-103, oluk yüksekliği 5,6 mm 8.5 cm arasında olan oluklu mukavvadır.

Oluklu Mukavva Tabaka Tipleri

Oluklu tabakası, oluklu mukavvanın dış tabakaları arasında kalan ve bu tabakalara bir yapıştırıcı ile bağlanan oluklandı-rılmış tabakadır. Oluklu mukavva kutu üretiminde dört tip oluklu mukavva tabaka kullanılıyor:

Tek Yüzlü Oluklu Mukavva: Tek yüzlü oluklu mukavva, bir oluklu tabakanın yalnız bir yüzünün düz tabaka ile kaplanmasıyla meydana gelen tabakadır. Bu malzeme, sargılama, sıkıştırma, ya da yastıklama amacıyla kullanır, kutu yapımında kullanılmaz.

Tek Dalgalı Oluklu Mukavva : Tek dalgalı oluklu mukavva, bir oluklu tabakanın her iki yüzeyinin düz tabaka ile kaplanmasıyla meydana gelen oluklu mukavvadır. İç , dış ve oluklu tabakası olmak üzere üç kat kağıttan oluşur. Hafif ürünler için uygundur.

Dalgalı Oluklu Mukavva : Çift dalgalı oluklu mukavva, düz bir tabakanın alt ve üst yüzeylerine yapıştırılmış oluklu tabakaların alt ve üst yüzeylerinin düz tabaka ile kaplanmasıyla meydana gelen oluklu mukavvadır. A+B, A+C, B+E, B+C, gibi ikili kombinasyonla üretilir. Güçlü olmaları nedeniyle büyük yük taşıyabilir, üst üste istiflenmeye çok uygundur, teleskopik kutu yapımında ya da dökme ambalajı olarak 

kullanılır. Özellikle ihracat kutularında ve ağır yük taşıyan kutularda kullanılıyor

Üç Dalga Oluklu Mukavva : Üç dalgalı oluklu mukavva aralarındaki iki düz tabakaya yapıştırılmış üç oluklu tabakanın altının ve üstünün düz tabaka ile kaplanmasıyla meydana gelen oluklu mukavva dır. A+B+E, B+A+C gibi kombinasyonlarla üretilir. Hacimli ve çok ağır ürünlerin taşınmasında kullanılıyor.

Oluklu Mukavva Kutular Üretim Şekline Göre Altıya Ayrılır:

1- Kesikli Tip Oluklu Mukavva Kutular:

Tek parçalı, yan alt ve üst birleştirme yerleri, tutkal ile yapıştırılan ya da bantla, dikişle birleştirilen kutulardır.

2- Teleskopik Tip Oluklu Mukavva Kutular: Bir ana gövde ile geçmeli olarak çalışan alt ve üst kapaklardan oluşan kutulardır.

3- Katlamalı Tip Oluklu Mukavva Kutular: Katlamalı tip oluklu mukavva kutular, genellikle, yalnızca tek parçalıdır. Kutunun altı; iki ya da tüm yan duvarları kat-lanarak kutu haline getirilir. Kutular dikişsiz ya da bantsız yapılabilir. Teşhir amaçlı kutular, yassı şekilde katlanarak sevk edilip, kullanılacağı zaman kurulup kutu şekline getirilebilir.

4- Sürgülü Tip Oluklu Mukavva Kutular: Birbirinin içine geçebilen parçalardan meydana gelir. Bu grup diğer kutular için dış kılıf olarak kullanılan kutuları da kapsar. Bu kutular, yassı şekilde sevk edilip kullanılacağı zaman kutu haline getirilir.

5- Sağlam Tip Oluklu Mukavva Kutular: İki ayrı uç parça ile katlanarak şekil-lendirilen ana gövdeden oluşan kutulardır. Bu kutular kullanımdan önce dikiş ya da benzeri bir işlem birleştirilir.

6- Kendinden Kurulu Oluklu Mukavva Kutular: Dip yapıştırmalı kutular olarak da adlandırılan bu kutular tek parça halinde olup üretici tarafından önceden ya-pıştırılmış olduğundan yassı şekilde katlanarak sevk edilir ve açılarak kullanılır.

Üretim Yöntemlerine Göre Kutu Tipleri Ve En Ekonomik Boyut Seçimi

Üretim yöntemlerine bağlı olarak oluklu mukavva kutuları iki ana gruba ayırabiliriz.

Standart Kutular: Bu tip kutular genellikle tek parçadan oluşan kutulardır. Yükseklik ve kapak boyları değiştirilerek biçimler olarak çeşitlendirilir. Boy, en, yükseklik ölçülerine dalga ve kağıt cinsine uygun katlama payları eklenerek kolayca hesaplanır. Bu kutular genellikle tek parçadan oluşur. Tepsiler ve ambalaj kulla-nıcısı tarafından eklenenler dışında tümü dikiş ya da yapıştırma ile birleştirilir. Kutu kurulurken alt ve üst kapakları, bant, yapıştırıcı ya da dikiş ile kapatılır. Genelde 

sektördeki mevcut makinelerde dakikada 300- 400 adet bu tip kutulardan üretiliyor.

Kalıplı Kutular: Bu tip kutular ise; kalıp yardımı ile üretilen kutulardır. Düz ve da-iresel kontraplaklar üzerine çeşitli tipte çelik bıçaklar yardımıyla, üretilmesi ta-sarlanan ambalajlar açık şekilde kesilir. Oluklu mukavva kutu üreticisi, tasarımcı yaratıcılığı, bilgi ve becerisini kalıplı kutuların üretimi için ortaya koyar. Kalıplı ku-tular, standart kutulara göre üretimleri zordur. Kullanım kolaylığına sahip kalıplı kutular, standart kutularla birbirini tamamlayacak şekilde kullanılır.

Kutuların boyutları içten içe ölçülen en, boy ve yükseklik ölçüleridir. Birimi

mm.'dir. Boy; kutu kapatıldığında tabanın uzun kenarıdır. En; kutu kapatıldığında tabanın kısa kenarıdır. Yükseklik; kutunun tabından tavanına kadar iç kapakla arasındaki ölçüdür. Kulak, dikişli ya da yapıştırmalı kutularda geniş ya da dar yüzün bir uzantısıdır. Kulak birleştirme; kutu hacim haline getirildiğinde, kulağın içten ya da dıştan kutunun karşı yüzüne bileştirilmesidir. Oluk yönü; oluklu mukavvanın üretimi sırasında makinedeki çıkış yönüne dik olan yönüdür. Oluklu mukavva kutuların boy, en ve yükseklikleri ambalaj üzerinde belirtilen değerlere + /- 3 mm. toleranslar içinde uygun olmalıdır.

En ekonomik kutu, 02.01 no'lu kutudur. Bu tip bir kutu; ham madde kullanımını en aza indirirken kapatılan hacmi de en üst seviyeye çıkartır. Aynı hacimli kutular için uzunluk, genişlik ve yükseklik bağlantısı, kullanılacak ham madde miktarıyla yakından ilgilidir. En az sarfiyatla en ekonomik hacim elde etmek için oranlar; uzunluk (L), en (W), yükseklik (H) 2:1:2 şeklindedir.Kutu üretmek için kullanılan hammadde, kutu maliyetinin %70 - 80'i olduğundan en ekonomik kutuyu oluşturulur. Hammaddeden en ekonomik biçimde yararlanacak oranları belirlemek çok önemlidir. Diğer taraftan bir kutudaki ürünleri kolaylıkla sayabilmek için genel eğilim 10 ve 10'un katlan ürünleri ambalajlamak doğrultusunda olsa da, her bakım-dan ekonomik bir kutu üretmek için 6 ve katları ürünler ambalajlamak tercih edil-melidir. Genel anlamda bir kutu kullanım bakımından ekonomik olsa da baskı ma-kinelerinin kapasitesi ve standart boyutbulunmaması nedeniyle toplam maliyet göz önüne alındığında daha pahalıya geldiği görülür. Eğer kutunun hacmi bilinmiyor ise, ideal boyutlar monogramdan yararlanarak belirlenir. Kutu boyutlarının en ekonomik ilişkisi kutu tiplerine göre değişir.En yaygın birleştirme biçimi kutu kurulduktan sonra suya dayanıklı bir tutkal ile yapıştırmak yoluyla gerçekleşir. Yapıştırmak için üst üste bindirilen kanatçığın kapatılması tutkal temas yüzeyinin her tarafına eşit olarak uygulanmak suretiyle gerçekleştirilir. Kulaklar, içten ya da dıştan yapıştırılabilir. Diğer bir birleştirme yöntemi zımbalamadır. Zımbalar arasındaki azami uzaklık 6,5 cm. kadar olmalıdır. Yapıştırılan kulağın her iki ucuna takviye için çift zımba uygulanır. Çift cidarlı oluklu mukavva kutular yapıştırılmayıp 

zımbalanmalıdır. Üçüncü birleştirme yöntemi ise; bant ile yapıştırmaktır. Bu yöntem bugün, Avrupa'da nadiren kullanılır. Kulaklar üst üste bindirilmesi gerekmediğinden ham maddeden bir oranda tasarruf sağlanır. Yapıştırma için kullanılan bandın kalitesi çok önemli olup tercihen elyaf ile takviye edilmiş bant kullanılmalıdır.

Oluklu Mukavva Kutu İçin Önemli Deneyler Dairesel Ezilme Dayanımı RCT (Mul-len Deneyi):

Küçük bir dairesel alanda bir delik açılana kadar basınç uygulamak koşuluyla yapılır. Deney sonuçları kg./cm2 biriminden belirtilir. Dışarıya doğru bir iç basınç oluşturan ve dolayısıyla kutunun içinde hareket ederek kutu duvarında bir ters basınç oluşturan mad deler içeren kutularda çatlama gerilimi çok daha yüksektir. Her ne kadar bu deney oluklu mukavva kutular için en çok bilinen ve uygulanan kalite belirteci olmasına karşın çatlama dayanıklılığı kutunun istiflemeye karşı değil de düşmeye karşı dayanıklılığını gösterir.

Delinme Dayanımı PET (Pımcture Energy Test): Bu deneyde bit sarkaca tutturulmuş sivri bir uç ile, karşısına gelen malzemenin delinme direncini gösterir. Sivri ucun tamamen deneğin içinden geçmesine yeterli olacak kuvvet yani oluklu mukavvayı delecek ya da bükecek kuvvet kg / cm* olarak ifade edliir. Delinme direnci malzemenin sertliği katılığı ve mekanik dayanıklılığı ile ilintilidir. Bu deneyde alınan sonuç kutunun istifleme performansı ile ilgili olup birçok ambalaj spesifikasyonu oluşturulmasına yol açar.

Kenar Ezilme Dayanımı Deneyi (ECT): Bu deney dikine yerleştirilmiş küçük bir oluklu ya da karton örneğinin sıkıştırmaya karşı dayanıklılığını ölçmek için kullanılır. Deneğin dayandığı kuvvet kg / cm olarak kaydedilir. Bu test oluklu mukavvaya uygulanan testlerin en pratik olanıdır. Çünkü malzemenin sertliğini yansıtır ve istifleme performansı ile yakından ilgilidir. Böyle olmakla birlikte kalite spesifi-kasyonu oluşturmada o kadar sık kullanılmaz. ECT oluklu kenar ezilme dayanımı testi ile BCT kutu çökme dayanımı ile doğru orantılıdır.

Diğer testler; olukların sertliği testi, dairesel ezme testi (astar ya da oluklar/n sertligi), iğne nokta tutkal testi, kağıt ve kartonun su emme direncini ölçme testi, Bu testler, ambalaj geliştirme işlemleri İ için çok önemlidir ve genellikle malzeme ve kutu tedarik spesifikasyonlanna dahil edilirler . ABD'de kutuların temel spesifikasyonlara göre üretildiğini belgelemek i için kutu üzerine etiket yapıştırılır, Bu uygulama ABO'de için zorunludur. Avrupa'da ve ABD'de birçok kutular mevcut yasalara göre bir dizi standartlara bağlanır. Bu standartlar, genellikle kara yolları genel müdürlüğü, sanayi organizasyonları ve standartlar enstitüleri tarafından belirlenir. Örneğin Türk Standartları Enstitüsü'nün TS 1119 nolu standardı oluklu mukavva kutuları kapsıyor. Bu standart 1989 Mart'ında çıkarılmıştı. TS 1119'da 

oluklu mukavva tipleri belirlenirken terminoloji farklılıkları ortadan kaldırılmış. TS 1119'a yaş meyve, sebze ve çiçek taşımacılığında kullanılan oluklu mukavva kutular ile mukavva kutular dahil değil.

Kutu Çökme Dayanımı BCT: Kutu çökme dayanımı kutu boş halde iken kurularak sabit hızla artan yük altında nasıl perlormans gösterdiğini ve kaç birim yükte çöktüğünü ölçen bir testtir. BCT, kutu üreticilerinin rağbet ettikleri bir testtir.

Yatay Ezilme Dayanımı: Yatay ezilme deneyi olukların sıkışmaya karşı dayanıklılığını gösterir. Bu deney ile ilgili sonuçlar kg / cms olarak ifade edilir.

Oluklu Mukavva Yan Ürünleri

Oluklu mukavva kutular, ambalajlanan ürünlerin özelliklerine uygun olarak yan ürünlerle de birlikte kullanılır.

Ara Bölmeler: Kutu içine konulan ürünlerin şekillerini korumalarını ve düzgün yerleştirmelerini sağlayan bölmeler her tür oluklu mukavvadan hazırlanır.

Çevre Takviyeleri: Uzun süre depolanacak ürünler için kullanılacak ambalajların ezilmemesi, kutuya direnç kazandırmak için çift dalga oluklu mukavva levhalardan üretilen ürünlerdir çevre takviyeleri.

Koruyucu ve Sancı Levhalar: Koruyucu ve sancı levhalar, kırılgan ve hassas ürünleri korumak ve birbirleri ile temasını önlemek için her tür oluklu mukavvadan üretilir.

Separatörler Ambalajın içine konulan ürünlerin birbirine değmesini engelleyen separatörler kutunun direncini de arttırır.

Köşe Takviyeleri: Üstü açık ya da kapalı kutuların üst üste konulduğu durumlarda kutulara direnç kazandıran köşe takviyeleri, her dalga oluklu mukavva levhadan çeşitli şekillerde hazırlanır.

Oluklu Mukavva Kutu Sağlanmasında Belirlenmesi Gereken Temel Kriterler

* Kutu üreticisi ite kutu gereksinimi olan iki tarafında yakın iş birliği bir zorunluluk-tur.

"Ambalajlanacak ürünün biçimi, boyutu, birim kutu ağırlığı ile ürünün kendisinin spesifik gereksinimler) belirlenmelidir.

* Oluklu mukavva üretimiyle ilgili temel bilgiler ve bu alanla ilgili gelişmeler hak-kında mutlaka bilgi sahibi olunmalıdır.

* Oluklu mukavva kutu siparişi veren firma üretimde kullandığı makineler, ham-madde, üretim planları, kapasitesi gibi bilgilere sahip olunmalı. Mümkün olan en iyi ham maddenin kullanıldığından emin olunmalıdır.

* Oluklu mukavvanın 'tipi, oluk şekli ve baz ağırlığı bilinmelidir. 

* Üretilecek oluklu mukavva kutunun uluslararası standartlara göre tanımlanmış şekli, ilgili ölçüler ve bunların bir teknik şekille belirlenmesi, (özel işlemler, özel koşullar, boyut toleransları ve kutu taslağı üzerindeki yarık ve çentiklerin özellikleri) çok önemlidir. Kutu

* Kutunun boyutu belirlenirken oluklu kulu üreticisinin oluklu levha boyutları bi-linmeli ve kullanılacak levhadan en ekonomik olarak yararlanma şekli sonuna kadar tartışılmalı. Kutunun içine konulacak ürünü mümkün olduğu kadar sıkı sarmasıyla oluklu levhadan tasarruf edilebilir ve kutunun dayanıklılığı da arttırılabilir.

* Kulunun sağlamlığını etkileyecek teknik ayrıntılar bilinmelidir. Oluklu levha leşti minimum değerleri (patlama direnci, delme deneyi ve titreşim ve düşme testi), kutu performansıyla ilgili bilgiler mutlaka kutu siparişi veren kişilerce üretici firmadan talep edilmeli.

* Farklı boyutlarda oluklu mukavva siparişinden kaçınılmalıdır.

BASKI

Ambalaj baskısı için uygulanan beş temel yöntem mevcut. Bunlar; flekso baskı, rotogravür baskı, ofset baskı, serigrafik baskı, tipo baskı olup her baskı işleminin kendine özgü yararları, avantajları mevcuttur. Baskı işlemlerindekigelişmeleri, pazarın talepleri ve buna bağlı olarak konverterlerin gereksinimleri belirtiyor. Günümüzde kısa tirajlı işler, baskıdan baskıya geçişin mümkün olan en kısa sürelerde gerçekleşme ve yük-.sek kaliteli baskı istekleri, baskı işlemlerindeki gelişmelerin yönünü belirledi. Şimdi bütün baskı işlemleri yoğun rekabet içinde. Makine üreticileri, yenilenen baskı teknikleri içinde ürettikleri makineleri, CAD sistemi ile destekleniyor; makinelerin mekanik, elektrik ve elektronik komponetleri son derece ciddi tasarlıyor.

UV teknolojisi yüksek kaliteli baskı için öne çıkan bir teknoloji. Bu teknoloji, baskı işlemlerinde büyük bir esneklik ve kolaylık sağlıyor. UV teknolojisindeki ilerlemeler, UV mürekkeplerdeki gelişmelerle pekişiyor.

Kısa süreli üretimler için dar enli web teknolojisi oldukça iddialı bir gelişme. Bu alandaki gelişmeler flekso baskıda somutlaşıyor.

Son yıllarda yaşanan bir önemli gelişme tek bir baskı işlemi kullanmak yerine, bir-den çok baskı prosesini aynı makine de t kullanmak. Birden çok baskı prosesinin birarada kullanıldığı makineler, fleksibambalaj ve etiket üretiminde sıkça rastla-nıyor. Birbirinden farklı baskı tekniklerinin bir arada değerlendirildiği bileşik baskı makinelerinin kullanımı, özellikle etiket üretiminde yaygınlaştı.

Etiket basımında kullanılan bileşik baskı makinelerinin pek çoğu, yüksek kaliteli iyi sonuçlar elde etmek için rotatif tipo ve sıcak folyo stampalamayı UV rotatif serigrafi baskı yöntemiyle birleştirmiş. Kaliteli bir baskı elde etmede bir seçenek de rotatif 

serigrafi ile UV flekso baskının birleştirilmesi.

Bu noktada fleksibl ambalaj için kullanılan yeni nesil baskı makineleri yüksek esneklik sunuyor; hem flekso hem de gravür baskı tekniği aynı makinede kulla-nılıyor. Her iki sistemin yararlandığı, direkt tahrik donanımlı baskı silindirleri ile baskı gerçekleşiyor. Son baskı istasyonu, gerek duyulduğunda gravür baskı işlemine dönüştürülüyor. Bu tür baskı makinelerine kaplama ve laminasyon üniteleri de ekleniyor.

Dijital baskı ise; yeni bir kavram olmakla birlikte keşfedilmesi gereken bir konu. Dijital baskının en hızlı girip yerleştiği baskı işlemi, ofset baskı oldu. Şimdi dijital ofset baskı makineleri ile özellikle etiket üreticilerine önemli bir rekabet şansı verildi.

1- Flekso Baskı

Tipo baskının geliştirilmiş bir hali olan flekso baskı, ambalaj basımında en yaygın kullanılan baskıdır. Düzgün olmayan yüzeylere de uygulanan flekso baskı; karton, kraft, oluklu mukavva, bütün fleksibl ambalajlan oluşturan plastik filmler ve özel bir mürekkep kullanılarak alümin yum folyo, üzerinde uygulanır. Son yaşanan gelişmelerin sonucu flekso baskı, kısa, orta ve uzun süreli üretimler için son derece uygun bir baskı haline dönüştü. Flekso baskı daha çok taşıyıcı katman (web) malzeme üzerine uygulanır. Flekso baskı, görüntü etrafında oluşan ince mürekkep zinciri nedeniyle diğer baskı yöntemlerinden kolayca ayrılır.

Flekso baskının sunduğu en önemli avantaj iyi ve tutarlı mürekkepleme ile işlem kontrol olanağı bunlara ek olarak tram ve yarım ton baskı ile sürekli olarak tam renk tonunda baskı olanağı. Flekso baskı ile in line üretim işleminin birlikte kullanılması bir başka avantaj.

1990'lı yıllarda flekso baskı teknolojisinde büyük gelişmeler yaşandı. Bu gelişmeler, daha ince fotopolimer klişelerin kullanılması, aniloks merdanenin geliştirilmesi, daha yüksek konsantrasyonlu geliştirilmiş flekso baskı mürekkepleri, daha yüksek seviyede baskı elemanları ile uyum ve çalışma devir süratinin doğru tespiti, modern ekran tekniklerinin kullanımı, standardize edilen film reprodük-siyon işlemlerinin alışılarak benimsenmesi olarak özetlenebilir. Güncel teknolojiyi bünyesinde barındırması nedeniyle, ortaya çıkan kaliteli baskı ile flekso; hem rotogravür, hem de kalite ve kısa süreli işler için ofset baskı ile rekabet edebilir konuma ulaştı.

Aslında flekso baskı bir rölyef baskı yöntemidir. Ancak metal klişe yerine fleksibl lastik, fotopolimer klişeler ve aniloks merdaneler kullanılır. Flekso baskıda kauçuk klişe kullanıldığında flekso baskı tasarımının planlanmasında yüzey ne kadar kaba ise; net görüntü almak o kadar daha güçleştiği göz önünde bulundurulmalı ve ince 

çizgiler ile küçük metinlerden kaçınılmalıdır. Çünkü; kauçuk klişe, taşıyıcı katman yüzeye bastırılınca bu ayrıntılar kaybolur. Vulkanize edilmiş lastik klişelerin üretimi oldukça komplikedir; baskı formu orijinal klişesi kauçuğa aktarılırken ne kadar iyi biçim alırsa alsın ve renk tonu değerleri ne kadar uygun olursa olsun bilgi kayıpları olur. Tram şekillerinin aktarılması sınırlıdır. Bundan başka vul-kanizasyon sırasında meydana gelen çekme, baskı elemanları ile uyuşma problemi çok defa operatörün el becerisine bağlı kalır.

Flekso baskıda fotopolimer klişe mevcut değilse, fotoğraflar basılmaz. Son yıllarda çok ince fotopolimer klişeler sayesinde çizilen tasarımlar, kompakt renkli yüzeyler ve oldukça geniş bir metin olması durumunda fleksografik baskıyla oldukça iyi sonuçlar alınıyor. Fotopolimer klişelerin kesim avantajı; yüksek değerde bir baskı kalitesi için sunduğu daha iyi koşullardır. Fotopolimer klişelerin ölçüleri, tutarlı ve tam uyumludur. Fotopolimer klişeler en ince tram aralıklarının oluşumu, daha aydınlık tram ton değerleri, daha ince nokta ve çizgiler, kenarların keskin olmasını ve filmde mevcut bilgilerde belirgin kayıplar olmamasını başarırlar. Bu beceriler, baskı klişelerinin yapısı, kullanılan kauçukların özellikle profilleri ve fotopolimerizasyon aracılığıyla düzenlenen klişe üretim prensiplerine göre sonuçlandırılır.

Çeşitli klişe kalınlıkları ve baskı klişelerinin farklı mürekkeplere uyum yeteneğinin ayrı cinsten pazarların değişik taleplerini karşılar. Kısacası, klişenin optimal sertlik ve elastikiyeti, baskı klişesinin daha yüksek fotografik çözüm gücü ve dik yan köşelerle iyi rölyef ayrıntıları, çok daha az kalınlık saplamalar modern fotopoiimer klişelerin belirgin özellikleridir. Rölatif sertlik yani klişenin elastikiyeti baskı basıncı üzerin- j de önemli bir etkiye sahiptir. Klişe çok yumuşak ise, ince noktalar ve çizgiler j kıvrılma dayanıklılığını kaybederek baskı yükü altında kolayca deforme olur. Bunün sonucu ton değerleri yayılır ve hare ketli, kötü bir baskı görüntüsü oluşur

Genel olarak iki tip fotopolimer klişe yapisi vardır. Bunlar; tipo mürekkepleri ile baskı yapan monolayer klişe, alkolde çözülen baskı mürekkepleri ile çalışan multi layer klişedir.

Bugün fotopolimer baskı klişesini ticari olarak 8 standart türde, temin edebilmek mümkün. Bu suretle her baskı işlemi için, en ince çizgilerden kabartma baskıya kadar uygun her malzeme kullanılabilir.

Bu standart 8 fotopolimer klişe:

* NF v KF standardı klişeler çok az mürekkep aktarılması gerektiren tramlı ve tramsız çok ince çizgili motiflerin basımında kullanılır.

* KM standardı klişeler vasat miktarda mürekkep aktarılmasını gerektiren ince 

çizgiler ve zemin motiflerinin basımında kullanılır.

* KS ve HS standardı klişeler, çok mürekkep aktarılmasını gerektiren çizgi ve zemin motifleri ile kaba zemin motifleri basımında kullanılır.

* KV standardı klişeler çok fazla mürekkep aktarılmasını gerektiren kaba zemin motifleri basımında kullanılır.

* DW standardı klişeler çok fazla mürekkep aktarılmasını gerektiren kabartma motiflerin basımında kullanılır.

* BZ standardı klişeler ise; görme özürlüler için yazılan yazıların basımında kullanılır.

Bir fotopolimer klişenin katmanlarını aşağıdaki şekilde sıralayabiliriz:

1 .katman, koruyucu tabaka,

2.katman, rölyef tabakası,

3 katman; stabilizasyon tabakası,

4. katman; taşıyıcı tabaka,

5.katman; çelik taşıyıcı ya da sleeve taşıyıcıdır.

Monolayer klişelerin sertliği 43-48 shoredur. Daha büyük kalınlıklarda daha az sertlikte 38-42 shore düzenlenebilir. Bu kalınlıkta klişeler, daha çok yüzeyleri düzgün olmayan kağıt torba, oluklu mukavva ve sargılık ambalaj malzemelerinin üzerine düz motiflerin basılmasında kullanılır ve oluklu mukavva içindeki dalgalan deforme etmezler.

Multi-layer klişe yapılarına gelince bunlar, klişenin optimal sertlik/elastikiyet ka-demeleri bakımından ilave bir artı değere sahiptir. Stabil polyester katmandaki 0,7 mm. kalınlıkta rölyef tabakası 50-55 shore gibi rölatif olarak daha yüksektir sert-liktedir. Bu nispetten daha yüksek boyut dayanıklılığı nedeni ile, rölyef kolay de-forme olmaz ve bundan dolayı altta bulunan tabakaya 40 shore ya da altında şekil deformasyonu olmaksızın iyi basınç yapar. Aşırı yük altındaki bir monolayer klişe için bir noktanın elipse dönüşen ti pik deformasyonu multi layer klişelerde meydana gelmez. Bu klişe tipi hatta en küçük silindir çevresine yapıştığı zaman bile klişe kenarlarını yukarıya doğru kaldırma tandansı göstermez. Bu tip klişeler, flekso baskıda bütün klişe konsepsiyonlarının en yüksek baskı kalitesini mümkün kılar.

Klişenin üretimi sırasında filmdeki bilgiler poz verme yöntemleri aracılığıyla aktarı- 

lır. Işık geçirgenliği çok iyi olan reçete ayrıntılarının hassasiyetle seçimi ve fotopolimerizasyon için geliştirilen özel maddeler, bütün fotopolimer baskı klişelerine bir yüz, bir poz verme toleransı sağlarlar. Film bilgileri, tam rölyef üstüne aktarılır, ton değeri kayıpları çok azdır ve flekso baskıda mümkün olan tram hassasiyetlerinin sınırları, şimdiye kadar olduğu gibi artık baskı klişesini çözümleme kabiliyeti ile değil; tam aksine baskı işlemleri ile bizzat tanımlanır. Merkezi tamburlu flekso baskı makinelerinde mutad silindir yerleşimleri, temas noktasından başlamak üzere 40- 60 mikron açıklıkta düzenlenir. Bu tolerans için de baskının görünüşü, basılan malzeme yüzeyinde belirir. Fotopolimer klişelerin ± 10 mikron toleransla yapılması yeterlidir. Klişe materyalinin üretimi aşamasında yalnızca klişenin öngörülen kuruma ve dinlenme sürelerine uyulması şarttır. Tanımlanan nitelikleri ile fotopolimer klişeler, daima her tarafta istenilen daha yüksek değerde baskı kalitesi için kesinlikle gerekli bir koşuldur.

Flekso baskıda su ile yıkanan klişeler çok yaygın olup kolay temin edilmekle birlikte kalite açısından alkol ile yıkanan klişeler tercih edilir. Mürekkebin vaktinden önce çatlamasını önlemek ozona dayanıklı baskı klişeleri en yeni buluşlardan biridir

Flekso baskıda gelişmelerden biri de aniloks merdanelerdir. Oyma işlemi, lazer kullanılarak yapılan plazma halinde seramik kaplanan aniloks merdaneler için son derece uygun yeni bir teknoloji ürünü. Bu yeni tip aniloks merdanelerin ofset baskıya yakın bir kalite oluşturmada çok önemli bir katkısı var.

Flekso baskıda kullanılan aniloks merdanenin hücreleri mürekkep ile doldurulup fazlası ya rakle bıçakları ya da forma merdanesi ile sıyrılır. Bugüne kadar flekso baskı için kullanılan klişeler oldukça yumuşaktı. Bu durum ise; yüksek kalite yarım ton baskı gereksinimi daha az distorsiyona uğrayan ve tram dotlarının ezilmesini önleyen ve daha iyi rezolüsyon ile sonuçlanan sert klişelerin üretilmesine yol açtı. Şimdi daha sert fakat daha ince fotopolimer klişeler bu gereksinimi tam olarak karşılıyor.

Flekso baskıda aniloks merdane sistemlerine büyük bir görev düşer. Aniloks merdanelerde yaşanan gelişmeler flekso baskıyı bir adım daha ileri götürüyor. Flekso baskının amacını etkileyen temel özellik mürekkep tabakasının kalınlığının ayarlanmasında da aniloks merdaneler büyük görev üstlenir. Flekso baskı sek-töründe kalıcı ve devamlı baskı, ister dar enli isterse geniş enli web olsun, klişeye ne kadar mürekkep uygulanacağı ve dolayısıyla baskı uygulanacak yüzeye ne kadar mürekkep aktarılacağına bağlıdır

Flekso baskıda yeterli renklendirmeyi olası en ince mürekkep tabakası ile gerçekleştirmek mümkündür. En ince katmanı oluşturacak, ince mürekkep kullanmanın flekso baskıda büyük yararı vardır. İnce mürekkep daha kolay kuruyacağından üst üste iki değişik renk basarak üçüncü bir renk elde etme işlemi kolaylaşır. Mürekkebin kurumasına bağlı olarak baskı hızı da artar. Daha ince 

mürekkep tabakası ile baskıda önemli bir avantaj olan gelişmiş renk tonu değerleri ve daha az dot kazancı sağlanabilir, Böylece flekso baskıda karşılaşılan yüzeysel görüntü ortadan kalkar ve rotogravür baskı kalitesine yakın bir baskı elde edilebilir. İnce mürekkep kullanımı ve daha az dot kazancı aniloks merdanelerle sağlanır. Daha düşük hacimli bir aniloks merdane kullanımı mürekkep inceliğinin kontrollünü ve sonuçta daha eşit dağılmış bir yüzey ve daha düzgün bir görüntü elde edilmesini gerçekleştirir. İnce mürekkep kullanıldığında baskı işi daha kolay ve daha hızlı gerçekleşirken baskıya hazırlanma daha kısa sürede gerçekleşir. Ayrıca, ince mürekkep kullanmanın çevreye de katkısı vardır.

Özetlemek gerekirse flekso baskıda bugün ulaşılan noktaya, baskı öncesi hazır-lıktan, baskıda kullanılacak mürekkep ve baskı tekniğinin uygulanacağı makinelerdeki gelişmelere kadar birbirine uyumlu birbirini tamamlayan ciddi bir zincir sonuca ulaşıldı. Kısa süreli üretimler için iddialı olan dar enli web teknolojisi, UV teknolojisi, dişlisiz tahrik sistemi, böylesi bir zincir gelişme içinde bir flekso baskı ünitesinde hızlı bir çıkışı yarattı. Büyük makineler, günümüzün kısa süreli ve küçük tirajlı işleri için üretim değişim ve ayar süreci bakımından ekonomik olma-dığından bugün kısa süreli üretim dar enli web tekniğine sahip flekso baskı makineleri tercih ediliyor.

UV flekso baskının felsefesi diğer baskı yöntemlerinden tümüyle farklıdır. Bu baskı yönteminde kullanılan mürekkebin akış hızı pek bir önem taşımıyor. UV kurutmalı flekso gücünü, esneklik ve kalite alanındaki ilerlemesinden alıyor. Bu baskı sistemi; özellikle kapak, etiket üretimine metin, resim baskı için en uygun bir sistem. UV mürekkepleme sistemi flekso baskıda kalitenin yükseltilmesine önemli bir dere-cede katkısı mevcut. UV mürekkepleme sistemi ile makinenin boşta bekleme süresi, temizlenme süresi kısaltılmış oluyor, daha az mürekkep kullanımı, üretim ortamının kirliliğinin azaltılması ve hijyeninin gelişmesi söz konusu. UV flekso baskı istenildiği an ara vermek mümkün, çünkü mürekkebin kuruması gibi bir problem söz konusu değil. Mevcut olumsuzluklar UV fleksoda, teknoloji ilerledikçe olumsuzlukları atması bekleniyor.

Bugün, merkezi tamburlu (Cl) baskı makinesi, tabakadan beslemeli baskı makinesi, in line dişlisiz flekso baskı makinelerinde 8 renk baskı yapılıyor. Merkezi kazanlı flekso baskı makineleri, ince film şeklindeki katmanlara baskı katmalara baskı uygulamak için ideal bir platform sunuyor.

Flekso baskı da önemli bir gelişme de dişlisiz sistemler. Dişlisiz flekso baskı makinelerinde birbirine uyum sağlayacak dişliler olmadığından iş değişimi kısa sürede gerçekleşiyor. Baskı uzunluğu kısa sürede yapılıyor, bir insan tarafından çalıştırıldığından iş gücü tasarrufu oluyor. Dişlisiz sistem hem standart hem de UV kurulmalı baskı makinelerinde bulunuyor. 

Flekso baskı mürekkepleri tipo baskı mürekkeplerine göre solvent miktarı fazla olduğundan çabuk kururlar. Bu özellik aynı yüzey üzerine bir işlemde birden fazla renk basılmasını olası kılar. Ancak bugün çevre dostu su bazlı ve solventsiz mürekkep ve vernikler yüksek yoğunluklu mürekkepler düşük ve solventsiz UV kurlu mürekkepler flekso baskıda kullanılır. Flekso baskı bu tür mürekkeplerin kullanılmasıyla ofset baskı kalitesiyle rekabet edebilme yeteneğine kavuştu.

Geleneksel solvent bazlı mürekkeplerle gerçekleştirilen baskıya alternatif olarak iyi baskı sonuçları veren UV mürekkeple kullanılan baskı makineleri yaygınlaşıyor. UV kurulmalı makineler kaliteli baskı, düşük üretim maliyeti, yüksek randıman gibi birçok konverterin aradığı özellikleri bünyesinde barındırıyor. UV baskının felsefesi; diğer baskı yöntemlerinden tümüyle farklı Çünkü, kullanılan mürekkebin viskozitesi pek bir önem taşımıyor. Başka bir deyişle, renk yoğunluğu ya da kaplama kalınlığı değiştirilmesi aniloks merdane arıcılığı ile yapılıyor. Bu özellik ise, tekrarlanan siparişlerde, aynı kalitenin tutturulmasına zemin hazırlıyor. Geleneksel flekso baskıda ise mürekkebin katı içeriği manüple edilerek renk tonu ve yoğunluğu ayarlanıyor.

UV kurutmalı mürekkep kullanılan makine istenildiği zaman durduruluyor. Çünkü mürekkebin kuruması gibi bir problem söz konusu değil. UV makinede baskıya 1 hafta ara verildikten sonra bile herhangi bir zorluk olmadan yeniden baskıya geçiliyor. UV baskı makinelerinde temizleme masrafı ve zaman kaybı büyük ölçüde azaltılmış. UV baskı sistemi, resim, metin baskısı için uygun bir sistem. UV baskı sistemi ile gravür baskının aynı sonuçlarını elde etmek mümkün.

Flekso baskı etiket basımında da kullanılıyor. Dünyanın pek çok yerinde flekso bobine sarılı etiket üretiminde yerini sağlamlaştırmış.

Flekso baskıda dijital baskıya geçişle biraz daha zamana gereksinim var. Sistemler arası bağlandılar kurmak mümkün, sistemin neyi aradığını ve diğer sistemlerle bütünleşmesinin ne olacağının bilinmesi artık kaçınılmaz bir zorunluluk haline geldi. Bilgisayarlar, bandın (web) işlem koşullarında daha fazla beceriye sahipler. Flekso baskıda baskı öncesi hazırlık aşamalarında hızlı gelişme, dijital teknikler, online teknolojileri, bilgisayardan direki klişeye teknolojisi, dijital baskı ile bütünleşme için birer zemin oluşturuyor.

2- Ofset Baskı

Ofset baskı; tabaka, düzlem (planografik) baskı yöntemi olup, genellikle kağıt, karton ve saç levha basımında kullanılıyor. Özellikle saç levha üzerine baskı için uygulanan tek baskı yöntemi ofset yöntemidir.

Plastik film ve alüminyum fol yolara baskı uygulamak için özel tekniklere gereksi- 

nim duyulur. Ofset baskının uygulandığı ambalajlar; katlanır karton kutu, çikolata ve şekerleme için çok renkli ambalaj kağıdı, teneke kutulardır. Etiketler de ofset baskı yöntemiyle basılabilir. Ofset baskı düzgün ve keskin kenarları ile diğer bas-kılardan ayrılır. Kısa süreli üretimler için ofset baskı, rotogravür baskıdan daha ekonomik olmakla birlikte flekso baskıdan daha pahalıdır.

Bugün ofset baskıda iki teknolojiden yararlanılır; ıslak ve kuru ofset baskı.

Kuru ofset; flekso ile ofset yöntemlerinin birleşimidir. Bu yöntemde baskı klişenin rölyefi! kısımları görüntüyü düzgün yüzeyli kauçuk bir baskı silindirine aktarır ve oradan da görüntü ambalaja transfer edilir. Nemlendirmek için su kullanımına gereksinim duyulmaz. Yani kuru ofset baskıda klişenin baskıdan önce ıslanılması gerekmez. Klişenin yüzeyi mürekkebi çeken bir fotopolimer astar ile kaplanır. Rölyefli bütün baskı işlemelerinde delikli katmanlara basmak bir problemdir. Ofset baskıda kauçuk planet sayesinde herhangi problemli bir durum gelmez. .

Kuru ofset baskı yöntemi ile resim ya da diyapozitifler değil de yalnız el ile yapılan çizimler, çok hassas ve ince ayrıntılı tasarımlar, oldukça küçük metinler altı renge kadar kuru ofset yöntemiyle basılabilir. Kuru ofset hazır ambalajlara, plastik şişelere kavanozlara, katlanabilir tüplere alüminyum ambalajlara, aerosol kutularına ve konserve kutularına uygulanır.

Dijital baskıdaki gelişmeler, kendini özellikle ofset baskıda hissettirmeye başladı. Basılacak orijinal kauçuk planetten baskı uygulanacak yüzeye aktarılmak şeklinde tanımlanan dijital ofset baskı; mükemmel renk registration, hassas ve doğru forma atlama uzunluğu.

Yaş ofset baskıda klişeler mürekkeplenmeden önce ıslanılır. Klişelerin hem suyu çeken hem de suyu iten bir yüzey kaplaması vardır. Yaş ofset baskı yönteminde klişe bir düzlem şeklinde olup üzerinde herhangi bir girinti çıkıntı, rölyef ve hücre oluşumu bulunmaz. Klişe oluşturulurken üzerinde mürekkebi çeken ve mürekkebi iten bölmeler mevcuttur. Suyu iten fofo-polimer kaplama, mürekkebin yüzeye aktarılmasından sorumludur. Klişenin baskıda çıkması islenmeyen bölgeleri su ile ıslatılır. Kauçuk blanket, basıncı dengeleyerek, baskının net ve eşit olmasını sağlar.

Hem kuru hem de yaş ofset baskı, ince frekansı modüle edilmiş ya da kristalize Iram ile uygulanabilir. Baskının uygulanacağı yüzey hangi lip Iramın kullanıla-cağında belirgin rol oynar.

Ofset baskıda daha az mürekkep yayılması olur çünkü, röliyef baskıya oranla basınç daha azdır. Bu tramların, ofset baskıyla birlikte uygulanması yayılmayı azaltarak 

daha net ve keskin görüntüler elde edilmesini sağlar. Kullanılan malzeme ve ofset klişeler oldukça daha ucuzdur. Standardizasyon derecesi çok yüksek olup fnishing işleminin basilleşmesine yol açar.

Ofset baskıda kullanılan mürekkepler su bazlı olup, ısıtılmadıkları takdirde, çok geç kurur. Yavaş kuruma nedeniyle, baskı uygulanan kağıt ve kartonda kötü bir koku oluşabiliyor. Bu kötü kokuyu gidermek için baskı uygulanan levhalar havalandırılır. Kötü kokunun oluşmasını önlemek için başka tip mürekkep de seçilebilir.

Matbaacının, özellikle gıda malzemelerine uygulanacak mürekkeplerin kısıtlamaları hakkında aydınlatılması çok önemlidir. Ofset baskı uygulanacak ambalaj yüzeyinin direnci iyi, kalınlığı eşit olmalı. Ofset baskı makineleri, genellikle levha beslemeli olup taşıyıcı katman (web) beslemeli alanlar da geliştirilmiş. Levha beslemeli ofset baskı makineleri altı renkli, taşıyıcı katman beslemeli olanlar ise; sekiz renklidir. Hem levha beslemeli hem de taşıyıcı katman (web) beslemeli ofset baskı makineleri mevcut.

3- Rotogravür (Tifdruk)

Rotogravür baskı, taşıyıcı katman (web) yöntemidir. Bu baskı yöntemiyle, kağıt, karton, fleksibl ambalaj malzemeleri (plastik filmler, alüminyum folyo) basılır. Fakat, basılacak yüzeyin düzgün olması gerekir. Yalnız düzgün yüzeyli malzemelere rotogravür baskı uygulanır.

Gravür baskıyı, diğer baskı yöntemlerinden ayıran ortak payda, pürüzsüz düzgün bir silindir yüzeyinden malzeme kazıyarak bu yüzeyin bir katman üzerinde görüntü oluşturacak şekil almasının sağlanmasıdır. Yani rotogravürde baskı silindirleri üzerinde oyulmuş ya da kazılmış küçük hücreler bulunur. Bu hücreler, mürekkebi baskı yapılacak malzemeye iletiyor. Her kat için ayrı bir merdaneye gereksinim var. Baskıya hazırlanma ve silindirlerin oyulması yavaş ve pahalı birişlem. Bu nedenle uzun süreli üretimler için rotogravür baskı uygun.

Flekso baskının hızlı yükselişi karşısında üçüncü bin yılda yerini koruyabilmek için gravür baskı alanında da yeni teknolojiler geliştirmiş. İş değişimi süresi kısaltılarak, yeni bir gelişme sağlanmış. Bir önemli gelişmede baskı silindirlerinin hazırlanması ve süresiyle ilgili. Hızlandırılan yeni sistemle gravür silindirlerinin hazırlanması gravür baskıda baskı öncesi süreyi de çok kısaltmış. Gravüre edilen silindirlerin aşırı katılığı yumuşatılmış ve ambalaj baskısı için istenilen sertlik sağlanmış.

Gravür baskı teknolojisinde yaşanılan son gelişmeler de hem kimyasal hem de elektro mekanik gofrajın geliştirilmesi söz konusu olmuş.. Aşındırma alanında doğu 

ve batıda eş zamanlı iki ayrı düşünce gelişmiş. Batıdaki çok yaygın bir inanışa göre; elektro mekanik gofrajin geliştirilmesi, üretim tekrarında karşılaşılan problemleri ortadan kaldıracak ve dijital baskının çoğalması ve gelişmesine yol açacak. Buna karşın doğuda kimyasal aşındırmanın olumlu yönleri göz ardı edilmez. Asya'da elektro mekanik gofraj alanında büyük yatırım olmasına karşın aynı zamanda bazı firmalar da yürüttükleri sürekli araştırma ve geliştirme ile kimyasal aşındırma yönteminin noksanlarını gidermeye çalışıyorlar. Bir anlayışa göre elektro mekanik gofraj ile kimyasal aşındırma zannedildiği kadar birbirine aykırı değil.

Gravür baskıyı diğer baskı yöntemlerinden ayıran ortak payda, pürüzsüz düzgün bir silindir yüzeyinden malzeme kazıyarak bu yüzeyin bir katman üzerinde görüntü oluşturacak şekil almasının sağlanmasıdır. Son tahlilde mekanik gofraj ile asitle aşındırma arasındaki en büyük fark, yüzeyden malzeme kaldırılması şekli. Gerçekleştirilmesi arzu edilen aşındırma derecesi, basılması arzu edilen şekil, kullanılan baskı makinesi ile mürekkebe dayanıyor. Bakır yüzeyi aşındırarak oluşturulan hücrelerin derinliği ise açığa çıkarılan karbon dokusuna bağlı. Asit ile aşındırmada yüzeyden malzeme kaldırılması için tam hassas bir şekilde asit tüketilmesi, mekanik gofrajda ise; elmas kesici kalem kullanılarak yüzeyden hassas olarak malzeme kaldırılması söz konusu. Elektro mekanik gofrajın beraberinde getirdiği büyük yararlar söz konusu ise de kimyasal aşındırma yönteminin de terk edilmesine yönelik herhangi bir somut delil yok.Kimyasal aşındırma yönteminin daha da iyileştirilmesi asidin direkt olarak merdaneye uygulanma şekline bağlı. Çok sıkı kontrollü püskürtme, merdanelerinin asit banyosuna daldırılması sırasında karşılaşılan değişik oranda seyreltme gereksinimini ortadan kaldırıyor. Bu teknoloji robot teknolojisi ve yeni geliştirilen daha hafif merdaneler ile birlikte kullanılıyor. Böylelikle gravür endüstrisindeki küreselleşmenin gelişen yörelere gravür baskı merdanelerinin gönderilmesinde taşıma maliyetinden tasarruf edilmiş oluyor. Bu alanda maliyet düşüşüne yol açan en yeni gelişme, nikel sleeve. Çelik bir merdane ile karşılaştırıldığında ne kadar büyük bir tasarruf edildiği rahatlıkla görülüyor. Birkaç kilo gelen nikel sleeve, yüzlerce kg gelen bir çelik merdane ile aynıbaskı sonucunu veriyor. Aşındırma işleminin hızı ve maliyetinin ucuzluğu ile daha iyi baskı kalitesi elde edebilme gravür baskıyı 21 .yüzyıla taşıyan önemli bir unsur.

Rotogravür baskı mürekkepleri çabuk kuruyan çok parlak ve sürtünme direnci yüksek mürekkepler. Gravür baskı makinelerinde önemli bir bölümünde solvent bazlı mürekkepler kullanılıyor. Yalnızca çok izole hallerde özel donanımlı tifdruk makinelerde su bazlı mürekkepler de kullanılıyor. Su bazlı mürekkepler kullanıldığı zaman kuruması için uzun bir zamana gereksinim olduğundan baskı hızı düşürülüyor. Altın görüntüsü veren boyalar, yine rotogravür baskıda kullanılıyor. 

Rotogravür baskı makineleri, genellikle 1400 mm'ye kadar web genişliğinde 4 -8 renk arası baskı üniteli. Rotogravür baskı adeta sanatsal harikalar yaratıyor. Aslı ile aynı olan baskı örnekleri ortaya çıkarıyor. Bu baskı görüntünün kenarında oluşan tırtıklar ile diğer baskılardan ayırt ediliyor. En pahalı baskı yöntemi olan tifdruk baskıda özellikle fleksibl ambalaj malzemelerinin basımında, gerçekten harika sonuçlar elde ediliyor. Yüksek tirajlı ve uzun süreli üretimlere örneğin sigara, şeker ambalajı, katlanabilen kutular bu baskı yöntemi kullanılarak basılan ürünler arasında sayılabilir.Flekso baskı öncesi hazırlık ve baskı tekniğindeki gelişmeler sonucu fleksoya büyük pazar kaptıran gravür baskı, yeni teknolojilerle yarışa devam ediyor ve yeni çalışmalar ışığında gravür baskı dijital baskıya hazırlanıyor.

4- Serigrafik Baskı

Genellikle asimetrik olmayan ambalajlara baskı yapmak için kullanılan yöntemdir. Örneğin; cam şişe gibi hazır ambalajların üzerine Serigrafik baskı uygulanıyor. Ayrıca kendi kendine yapışan etiket basımı için de Serigrafik baskı kullanılır. Serigrafik baskı yöntemi oldukça yavaştır, ancak kullanılan malzemeler ucuz, baskı kalitesi güzeldir. Bu yöntemle iyi kalite baskı gerektiren kısa süreli baskı işleri gerçekleştirilir. Serigrafik baskıda, koyu bir mürekkep kafes şeklindeki paslanmaz çelik bir şablondan geçmeye zorlanır. Şablonlu bölgeden görüntü iletilir. Şablonsuz bölge ise tamamen yekparedir. Serigrafik baskı, görüntüye yoğunluk kazandıran oldukça kalın bir mürekkep katmanı ile diğer baskı yöntemlerinden ayrılır. Metalik mürekkepler kullanılarak parlak renkler ve geniş bir efekt yelpazesi, floresans gölgeler ve opak renkler elde edilir. Kalın mürekkep katmanının çok yavaş kuruması söz konusudur. Tasarımın ince çizgi, küçük metin içermemesi gerekir çünkü; koyu mürekkep küçük ve ince ayrıntıların reprodüksiyonunu gerçekleştiremez.

Serigrafi genellikle elle yapılan bir işlemi. İşlem hızı, saatte 300 adete kadar çıkabi-lir. Çok renkli bir serigraf işlemleri için otomatik makineler kullanılarak plastik şişelere saatte 3.500 adete kadar baskı uygulanabiliyor. Serigrafik baskı görüntü üzerindeki kafes izleriyle diğerlerinden ayrılır.

Rotatif serigraf baskı etiket üretiminde kullanılır. Rototif serigraf baskı sisteminde fotopolimer serigraf baskı klişeleri kullanılır.

5- Tipo Baskı

Tipo kullanılan en eski baskı yöntemidir. Düzgün yüzeylere uygulanan tipo baskı ile güzel görüntüler elde etmek mümkün. Günümüzde tipo baskı; katlanabilir karton kutu, kraft kağıt torbalar, oluklu mukavva kutular, skin ve blister ambalajlar, mumlu ambalaj kağıtlarının basımında kullanılır. Ayrıca tipo baskı, etiket basımında çok yaygın. Tipo baskı alanındaki etkinliğini özellikle etiket baskısıyla ilgili gelişmelerle sürdürüyor. 

Tipo baskının maliyeti düşük olmakla birlikte üretim yavaş olduğundan kısa ve orta ölçekli üretimler için kullanmak akılcıdır. Tipo baskıda kullanılan sert metalden oluşan klişeler artık plastikten üretilerek baskısız olanlar mekanik olarak oyularak çıkartılır ya da baskı için fotopolimer klişeler kullanılır. Tipo baskıda kullanılan alkol, su ile yıkanan klişelerin kalitesi çok yüksektir. Eğer bu baskıda kalite potansiyelinden yararlanmak isteniyorsa alkol ile yıkanan klişelerin kullanılması tercih edilmelidir. Sert tipo baskı klişeleri kaliteli baskı sonucuna ulaşmada önemli bir role sahiptir.

UV teknolojisinde yaşanan gelişme UV tipo baskı işlemini de ciddi bir standardizasyona kavuşturmuştur.

Tipo baskı ilkesi çok basittir. Baskı klişesine mürekkep uygulanır ve basılacak yüzeye basılır. Her seferde tek bir renk uygulanır. Çok renkli baskı; birçok klişenin birbiri ardı sıra basılması ile gerçekleşir. Tipo baskı makinelerinde levha ya da taşıyıcı katman (web) beslemeli çeşitleri mevcuttur. Tipo baskıda kullanılan mü-rekkepler, oksidasyon ile kurutulmuş olduklarından baskıdan sonra kurumaları geçtir.

Dijital Baskı

Klasik baskı sistemi pek çok uygulamalar için şu an vazgeçilmez gibi gelse de; artık dijital baskı, mevcut teknolojik gelişmelerin sonucu elde edilmiş yararlı bir tamamlayıcı. Ancak bir süre sonra dijital i baskının bütün baskı ve iletişim piyasası-nı değiştireceği kesin. Bu alanda çalışanların hedefi mümkün olan en optimal süre içinde her baskıyı dijital olarak sonuçlandırmak. Şimdi bu hırslı ve iddialı çalışmanın ürünleri ofset baskıda konverterlerin hizmetinde.

Dijital baskıda veriler dijital olarak bilgisayar hafızasından basılacak olan katmana ya da direkt olarak ya da bir görüntü taşıyıcı aracılığıyla aktarılıyor. Dijital baskı sistemini bilgisayardan klişeye olarak da tanımlamak mümkün. Dijital baskı sisteminde film ve klişe gereksinimi ortadan kalkıyor bu da geleneksel baskı tek-nolojisine ilişkin masrafların ortadan kalması demek. Dijital baskı sistemi için ön-celikle bir dijital alt yapı ve bu yapıya uyarlanmak gerekli.

Dijital baskı kavramı yakın gelecekte daha da gelişip güçlenerek baskı işlemlerini yönlendiren bir kavram olarak karşımıza çıkacak. Ambalaj ve etiket kullanıcılarını ve üreticilerini dijital baskıya çeken nokta günlük baskı gereksinimlerini karşılamak, kısa sürede üretim, kısa sürede teslimat, stokların azaltılması ve fiyat baskıları olarak gösterilebilir. 

Dijital baskı kavramı öncelikle ofset baskıda varlığını son derece hızlı bir şekilde ortaya koydu. Şimdi klasik ofset baskının yanında dijital ofset baskıdan yararlanan yüzlerce konverter mevcut. Çünkü dijital ofset baskı, küçük ve orta ölçekli işler ve işletmelerin yüksek kaliteli renkli baskı ve etiketler üretmek için kısa süreli teslimatlarda rekabet şansını arttırıyor. Büyük ölçekli işler bile küçük partiler halinde üretilerek hızlı teslimat gerçekleştiriliyor. Dijital ofset baskı yönteminde klişeler baskı ünitesinin üzerinde üretiliyor, klişe; lazer ile pozlandırılarak elektronik görüntü elde ediliyor, her baskı silindiri dönüşünde farklı görüntü ve renkler elde ediliyor, tek bir baskı ünitesiyle bir ya da 6 renk basılabiliyor, renk uyumu otomatik olarak gerçekleştiriliyor, masa üstü bilgisayarındaki veri dosyalarından direkt prova alınabiliyor.

Tifdruk ve flekso baskı silindirleri bilgisayardan klişeye sistemi içinde üretiliyor. Fleksoda baskı öncesi hazırlık dijital yapılıyor. Lazer gravür ile flekso baskıda lastik klişe, klişe ve sleevlerin üretimi gerçekleşiyor. Lazere karşı duyarlı fotopolimer klişeler BASF'in Digiflex, Dupont'un Cyrel DPS klişeleri lazerle şekillenen bilgisayardan klişeye diye adlandırılan dijital klişe sistemleri.

Tifdruk silindirlere otomatik bakır kaplamaya polisaj yapılması ve de krom kap-lanması yine dijital bir hazırlığı kapsıyor.Ambalaj alanında kullanılan baskı yön-temlerinin dışında bir de ambalaj dekorlama teknikleri vardır: Sıcak Stampalama: Bu teknik, zaman zaman sıcak folyo stampalama olarak da adlandırılıyor. Bu dekorlama yönteminde bir folyo ya da termoplastik katman ısıtı lıp eritilerek baskının uygulanacağı yüzeye yapıştırılır. Sonuçta; gümüş altın ya da parlak metal görünümü veren çok parlak bir yüzey elde edilir. Sıcak stampalama uygulanacak yüzeyin önceden kurutulması ya da hazırlanması gerekmez. Renk değişikliği çok çabuk yayılabilir. Sıcak stampalama lüks ambalajlara çok çarpıcı bir görünüm kazandırır. Fakat günlük kullanılan ürünlerin ambalajına uygulanması ekonomik ve ucuz olmayabilir.

Herhangi Bir Ambalaj Malzemesi Ve Ambalaja Uygulanacak Baskı Yönteminin Seçiminde Belirlenmesi Gereken Kriterler Günümüzde hedeflenen yüksek kaliteli baskı. İyi kaliteden, ürünün genel durumu ve ürünün değeri ile kalitesi anlaşılıyor. Baskı kalitesi denildiğinde söz; yüksek tramlama ve minimum nokta kazancına gelir. Pürüzsüz yüzeyler üzerinde orijinalinin aynısı, yarım ton reprodüksiyon elde etmenin yanında, düşük kaliteli malzeme ve dolu alanlarda baskı yapma da zor iş olarak karşımıza çıkar. Kullanılacak baskı yönteminin bu işe uygun •olup olmadığı, bireysel gereksinimlerin ne oranda ve nasıl karşılandığı bilgisi, hangi baskı işleminin kullanılacağı ve hangi baskı makinesinin seçileceği cevaplan potansiyel pazarın müşterilerinin siparişlerinin nicel ve ekonomik olarak karşılanmasında yatıyor. 

Kullanılacak ambalaj malzemesi ya da ambalaja, hangi baskı yönteminin uygun olduğunun belirlenmesi

Matbaa hangi baskı yöntemini uygulayacak kapasitededir. Kaç renk basabilir. Ne kadar sürede baskıyı tamamlayabilir.

Gereksinim duyulan baskı kalitesi nedir.

Mevcut baskı yönteminin ekonomik yönü fiyat ve gereksinim duyulan baskı ka-litesinin karşılaştırılması.

Ambalaj tasarımcısı ambalajın basılacağı matbaanın ya da baskı makinesinin ola-naklarını iyi tanımalıdır. İletişim burada da önemli bir nokta. Kullanılacak ambalaja uygun baskı yönteminin seçilmesi ve özellikle yapılan tasarımın uygulanacak baskı yöntemine uyumuyla, ambalajcıya büyük oranda tasarruf sağlayacak ve ambalajların görünümünün gelişmesi ve güzelleşmesi nedeniyle satışları artacaktır.

Baskı siparişi ambalaj ve ambalaj malzemesi tedarikinden oldukça farklıdır. Ta-sarımcı ve matbaacının burada iki odak noktadır.

Konverter, baskı olanakları hakkında ayrıntılı bilgi vermesi gerekir. Her iki tarafında ortak bilgisi içinde olması gereken konular:

Ambalajın ve üzerine baskı uygulanacak malzemenin tanımı,

Ambalaj taslağının kat yerleri, kulakçıkları baskı uygulanmayacak, kıvrılacak, tutkal sürülecek ya da dikiş yapılacak kısımlarının da belirtildiği ayrıca boyut ve toleransların gösterildiği ayrıntılı bir teknik resim.

Uygulanacak baskı yöntemi, renk sayısı.Ambalajın üzerindeki grafik ve metin düzenlemeleri.

Ambalaj tasarımcısı taslağı hazırladıktan ve müşteri de satın almayı kabul ettikten sonra basım için yeni spesifikasyonlar hazırlanmalıdır. Ambalaj malzemeleri ile ambalajlar genelde onları üreten firmada basılır. Böyle bir durumda baskı spesifikasyonları, ambalaj temin spesifikasyonlarını ambalaja uygulanacak baskı başka bir firmada yapılıyor olabilir. Örneğin baskısız film ruloları ithal edilip daha sonra basılabilir. Burada en önemli nokta basılacak ambalajın ayrıntılı teknik res-midir. Ayrıca tasarımcı yaptığı taslağın bir kopyasını yazılacak metni, renk yönergesiyle birlikte gönderilmelidir.

Bobin halindeki ambalaj malzemeleri için ise; uygulanacak baskı pozisyonunun iç mi, dış mı, ters baskı mı olacağı belirtilmelidir.

Kullanılacak boya ve mürekkeplerle ilgili özel bir talep ya da herhangi bir sınırlama var ise bildirilmelidir.Ambalajcının ambalaj tüketicisi ile iyi bir iletişim içinde kurulan sıkı iş birliği, büyük hataları ve maddi zararların oluşmasını engeller. 

Bizlerde düzgün yüzeyli takı parçalarımız üzerinde çeşitli baskı türlerini uygulayarak zengin leştirebiliriz. Çinko klişelerden yararlanarak model çalışabiliriz. Çinko klişelerde defo en aza indirgenir.