MUM ÇEŞİTLERİ VE KAUÇUK KALIPLAR

I.BÖLÜM

MUM VE KAUÇUK KALIP

1.1.MUMUN TANIMI

Mum günümüzde bir çok alanda kullanılmakta olan bir endüstri malzemesidir.  Genellikle aydınlatma alanında daha çok görülmekle birlikte bir çok sektörde de kullanılmaktadır.

Kuyumculuk mesleğinde döküm veya seri üretim aşamasında yapılacak modelin kalıbını almak ve çoğaltmak amacıyla ; modelaj mumu ve enjeksiyon mumu olmak üzere iki şekilde mum kullanılır.

1. Modelaj Mumu: % 60 parafin % 25 karnauba % 10 keresin % 5 balmumu içerir.  Metalden yapılamayacak kadar hassas işlerde ana modellerinin hazırlanmasın da kullanılır.

2. Enjeksiyon Mumu:  Farklı dökümler için farklı renk ve özelliklerdeki enjeksiyon mumları kullanılır.  Özelliklerine göre 65 ila 75 °C erime sıcaklığına sahiptirler.  Ana modelin çoğaltılmasında kauçuk kalıba alınan modelin yerine enjeksiyon mumları basılır  (Gold Technique, 2001, s. 18 ). 

1.2.MUMUN TARİHÇESİ

Mumlar binlerce yıldır aydınlatma aracı olarak ve dinsel törenlerde kullanılmıştır. Mısırlılar ve Romalılar döneminde mumlar sığır ve koyunlardan çıkarılan don yağlarından yapılıyordu. Yalnız bu mumlar iyi bir yanma özelliğine sahip değildiler. Günümüzde kullanılan mumların ilk olarak  Romalılar tarafından kullanıldığına dair kanıtlar bulunmaktadır.  Romalılar don yağını sıvı hale getirerek pamuk ipliği keten ipliğini fitil olarak kullanarak mumlar döküyorlardı (http://www.buluşlar .com).

 

Ortaçağda balmumu mum yapımında kullanılmaya başlanır.  Bu balmumu mumları Romalıların don yağından yaptığı mumlara benzer şekilde yapılmaktaydılar. Balmumu don yağından sonra mum yapımında  etkileyici bir gelişmedir.  Ama sınırlı miktarlarda olması pahalı olmasına neden olmuş ve bu nedenle  sadece ruhban sınıfı ve üst tabakaya hitap etmiştir.

İlk Amerikan Kolonileri meyve kabuklarından parafin yapabildiklerini keşfetmişlerdir. Ürettikleri parafin ile mum yaptıklarında mumların iyi yandıklarını ve  hoş bir koku yaydıklarını fark etmişlerdir.

18. Yüzyılda balina endüstrisi yaygınlaşmış ve sonuç olarak balina yağı bol miktarda bulunabilmekteydi.  Mum yapımında balinadan çıkarılan yağ don yağının, balmumunun ve meyve parafinin  yerini almıştır.  Balina yağından elde edilen parafin ile yapılan mumlar kötü bir koku yaymakla birlikte  sıcak yaz aylarında şekillerini koruyabilmekteydiler (http://www.buluşlar .com).

19. Yüzyıl mum ve mum yapımı ile ilgili bir dönüm noktasıdır.  İlk patentli mum yapım makinaları ortaya çıkmıştır.  Bu buluş ile mumlar her eve ve tüm zümreye ulaşmıştır.  Aynı zamanda kimyager Micheal Eugene Chevreul don yağı ve hayvan yağlarının çeşitli yağ asitlerinden oluştuğunu keşfetmiş ve sterik asiti bulmuştur.  Sterik asit buluşu ile mumların kalitesi artmaya başlar.

 19. Yüzyılın ilk yarısında günümüzde kullanılan parafin İngiltere’de  kullanılmaya başlanır.  Böylece  parafin ticareti  ortaya çıkmıştır.  Tüm bu buluşlar ile parafin sterik asit ile karıştırılarak ucuz ve kaliteli ve kokusuz mumlar üretilmeye başlanmıştır (http://www.buluşlar .com).

Mumun kuyumculukta ne zaman kullanılmaya başlandığına dair bir bilgi yoktur, kuyumculukla ilgili bir çok malzeme gibi mum da diğer sektörler den kuyumculuğa uyarlanmıştır.  Kuyumculuk ta seri üretim ve modelleme aşamasında kullanılır. 

2.1. KAUÇUK KALIBIN TANIMI

Kauçuk aslında bir ağaç adıdır hevea ağacının özsuyu.  Bu ağacın kendisinden ve özsuyu olan lasteksinden elde edilen maddeler endüstride kullanım sahası bulmuştur.  Son yıllarda tabii kauçuğun yanı sıra sentetik kauçuğun da üretilmesi ile pek çok kauçuk türü ortaya çıkmıştır.  Kauçuğun en önemli özelliği yüksek bir elastikiyete sahip olmasıdır.

Mücevherlerin hem bütün olarak, hem bütünü oluşturan parçalar olarak seri üretilmesi yaygınlaştırılmıştır.  Seri üretimde her seferinde alçı yada kil kalıbın oluşturulması mümkün değildir; mum modelinin elde edilmesi ve birbirinin eşi kopyaların oluşturabilmesi amacı ile açılabilen kalıplara ihtiyaç vardır.problem vulkanize edilmiş kauçuk kalıplarla aşılmıştır;kauçuk yeterince elastiki olduğundan muma zarar vermeden açmak mümkündür.

Resim 1: Kauçuk Ağacı

Kauçuk kalıbın imal edilmesi için vulkanizatöre, kauçuğa, pişirme derecesine ihtiyaç vardır  (http://www.a-sil.com).

Kauçuk kalıp döküm aşamasında modellerin çoğaltılmasında  mum model kalıbı olarak kullanılmaktadır.   Hazırlanan model vakum yardımı ile kauçuk kalıba basılarak modele kauçuk üzerinde yuva açılır daha sonra bu yuva enjeksiyon mumu basılarak modelin çoğaltılmasına yardımcı olur.

2.2. KAUÇUK KALIBIN TARİHÇESİ

1745 de bir kaşifin Peru dan dönüşünde Paris e getirdiği  yerlilerin bir ağacın öz suyundan elde ettikleri bir madde dir kauçuk.   Bu, yerlilerin bir ağacın özsuyundan elde ettikleri esnek bir maddeydi.  Ağacın kabuğu hafifçe yarılınca özsuyu akıveriyor ve bu su hemen donduğu halde yumuşaklığını kaybetmiyordu. Yerliler hem kırılmaz,  hem de su geçirmez bu maddeyle çanta,  ayakkabı,  elbise ve kaplar imal edebiliyordu.  Bu madde aynı zamanda yay gibi uzayabildiği için çok güzel zıplayan toplar ve cam şırıngaların yerine kullanılan armut biçiminde esnek şırıngalar yapılabiliyordu. 

Kauçuk; yüzyılın en önemli keşfi diyebileceğimiz madde Avrupa'ya böyle 

getirilmiştir.  Gerçekten bebeklerin biberonundan tutun da, tekerleklere, okul silgilerinden çiklete kadar günlük yaşantımızın en ufak ayrıntılarına girebildiğinden, kauçuğun uygarlığımızdaki yeri, bir benzeri daha bulunamayacak kadar büyük ve önemlidir.  Kauçuktan elde edilen sayısız yararları da La Condamine'e borçluyuzdur.   Hammaddeyi ilk değerlendirme alanı ancak 1770'te bulunabilmiştir.  O da  Okul silgisidir (http://www.gençbilim.com).

Kauçuğa karşı gösterilen anlayışsızlık pek de haksız değildi.  Bu olağanüstü madde erdemlerine karşılık büyük kusurlara da sahipti.  Amerika'dan Avrupa'ya gelinceye kadar mayalanması yetmiyormuş gibi her tarafı kirletiyor, pis kokuyor,  stelik kolay kalıplanmadığı gibi hava ışık ve sıcağın etkisiyle bozuluyordu.

Kimyacılar bu güçlüğün çözümünü bulmakta gecikmediler.  Madde, gerekli bir solüsyon (eriyik) içinde eritilip kalıba döküldükten sonra buharlaşmaya bırakıldığı takdirde kalıbın sekilini almıitır.  Ancak bu eritici maddenin ne olduğunu bulmak gerekiyordu.  Terebentin özü, eter, petrol gibi birkaç solüsyon birden bulunmuş ama yalnız sonuncusuyla pratik bir sonuca ulaşılmıştır.  1823'te İskoçyalı kimyacı Charles Macintosh kauçuğu petrolün içinde erittikten sonra kumaşları bu solüsyonun içine batırarak su geçirmez hale getirmiştir(http://www.gençbilim.com).

Kısa zaman sonra daha iyi bir solüsyon bulunabileceği düşünülerek yeniden araştırmalar başlamıştır.  Çünkü bu türlü işlenmiş şekliyle kauçuk hâlâ pis kokulu, üstelik tahta gibi sertti.

Amaca ilk ulaşan Amerikalı Charles Goodyear olmuştur (1800-1860).  Goodyear, Macinthos gibi bir bilim adamı değildi.  Tersine kendini yeteneklerinin esinlemesine bırakan bu amatör araştırmacı, kauçuğu eline geçen her türlü kimyasal maddeyle işlemeye koyuldu.  Deneme yordamı ona olumlu yolu açtıysa da kendinin ve ailesinin servetini ve sonunda hayatını bu uğurda kurban etti(http://www.gençbilim.com).

Bir rastlantıyla bir gece kauçuğu ve kükürdü sobanın yanında unutması sonucu "vulkanizasyonu" (kauçuğu belli miktarda kükürtle karıştırarak soğuk ve sıcaktan etkilenmez duruma getirme işlemi) keşfetti.  AL bir oranda kükürtle karıştırdığında (2-5/100), kauçuk tam istenilen yani kalıplanmaya elverişli, dirençli ve sağlam bir madde haline geliyor, lastik dediğimiz şekli alıyordu. Baş döndürücü bir gelişmenin ve dev servetlerin kaynağı olan kauçuk sanayii doğmuştu.  Ama ne yazık ki mucite kimse inanmamış, onu desteklemeyi göze alabilecek önsezisi güçlü bir tek kapitalist çıkıp elinden tutmamıştı.  O kadar ki, Goodyear, 1844'te icadının patentini alabildiği zaman karşısında daha şanslı bir rakip çıkmıştı.  İngiliz Thomas Hancock maddeyi bir yıldan beri imal etmekteydi (http://www.gençbilim.com).

Goodyear, dul karısına ve artı çocuğuna 200.000 dolar borç bırakarak bir otel odasında öldü.  Buna karşılık Britanyalı rakibinin elinde vulkanizasyonu, yaygın bir teknik haline girmiş ve 1839'da 300 ton olan dünya kauçuk üretimi 1850' de 1.000 tona yükselmişti.  Ve yüzyılın sonunda da 40.000 tona varmıştı.  Hancock daha da ileri gitti.  Kauçuğu kükürdün etkisinde daha uzun zaman tutmak yoluyla sert bir madde olan "ebonit"i buldu. 1849'da vatandaşı F. Walton keten yağını oksitlemek ve bunu talaş ya da mantarla karıştırmak yoluyla bir tür yerli kauçuk meydana getirmiştir. "Linolyum" denen bu madde çabuk yaygınlaşmış ve üretimi günümüzde 170 kilometre kareye kadar yükselmiştir (http://www.gençbilim.com).

 

                                                  

Resim 2: Kauçuk Ağacı

II.BÖLÜM

MUM VE KAUÇUK KALIP ÇEŞİTLERİ

2.1. MUM ÇEŞİTLERİ

Mumlar, döküm modelinin oluşturulması sert alçı dökülmeden önce ölçünün kutulanması okluzal ilişki kaydında kullanılır.  Bizim kullandığımız mumların içinde doğal ve sentetik mumlar zamklar yağlar yağlı asitler doğal ve sentetik reçineler ve değişik tipte pigmentler bulunmaktadır.

Mumlarda bulunan iki esas organik bileşen mikro karbonlar ve etsellerdir. Bazı mumlarda bersebs alkoller ve asitlerde içerir.  Bitkisel ve hayvansal mumlar  % 85 oranında değişik tipte alkol etselleri içeren bitkisel mum ( karnauba )içerir.  Kaide mumundaki esas ester mirikil alkol ve mirikil palmitattır.  Bitkisel ve hayvansal mumlar asit hidrokarbon ve reçineler içerir.  Tabii mumlar bileşimi yüksek molekül ağılıklı organik bileşenlerin kompleks bileşimidir (http://www.bjp.gr).

2.1.1. Tabii (Doğal) Mumlar

Kaynaklarına göre mumlar dört değişik bölümde toplanabilir:

2.1.1.1. Madensel Kaynaklı Mumlar

Parafin Mumları: Petrolün yüksek kaynama noktalı ürünlerinden elde edilir. Parafin ticari formu 40-70 °C de erir.  Erime derecesi molekül ağırlığı arttıkça yükselir.  Mumun içindeki yağ erime derecesini düşürür.  Kuyumculukta kullanılan parafin mumlar ı%0,5 den az yağ içerir.  Parafin mumlarının kristalleri plaka şeklindedir.  Erime derecelerinin5-8 °C altına düşüldüğün de iğne şeklinden plaka haline geçerler.

Mikro kristalin mumlar parafine benzerler küçük plaklar halinde kristaline olurlar ve parafin mumlarından daha dayanıklı ve esnektirler.  Parafine göre sertleşme sırasında daha az hacimsel değişiklikler gösterir 60-91 °C erime dereceleridir.

Barsdahl Mumları:  Bir mikro kristalin mumdur.70-74 °C erime derecesidir.  Görevi ( kullanım alanı ) parafin mumlarının erime derecesini attırıp akıcılığı azaltmakta sertliğini azaltmakta kullanılır.

Ozokerite Mumları : Petrol artıklarında bulunur 65 °C erime derecesidir. Mikro kristalin her yapıya sahip 54 °C erime derecesindeki parafinlerin fiziksel özelliklerini artırır.

Keresin: Doğal-mineral petrolün veya linyitin inceltilmesinden elde edilir. Parafin mumlarının erime derecelerini artırır.

Montan Mumları:  Değişik linyitlerden elde edilir.  Mineral mumdur.  Bitkisel mumlara benzer yapısı 72-92 °C erime derecesidir.  Sert kırılgan parlaktırlar.  Diğer mumlar ile çok iyi karıştığı için bitkisel mumların yerine kullanıla bilinir.

Kandalilla Mumları: Erime derecesi 68-75 °C dir.  Parafin mumuna katıldığında sertliği artırır.  Erime derecesini artırmaya etkili değildir.     

Japon Mumu ve Kakao Yağı: Gerçekte mum değil yağdır. Japon mumu dövülebilir, yapışkan bir madde dir. 51 C° de erir.  Yapışkan özelliğini artırmak için parafine katılır.  Kakao yağı; tamamen yağdır.  Diş hekimliğinde kullanımı yumuşak dokuların dehidratosyon una ( su kaybetmesi ) karşı camionomer simonları sertleşme sırasında nemden, sertleştikten sonrada dehidratosyon dan  korumak için kullanılır.                  

2.1.1.2. Hayvansal Kaynaklı Mumlar

Balmumu: Böceksel mumdur. Erime derecesi 63-70 0C dir.  Oda sıcaklığında kırılgan vücut sıcaklığında plastik kıvamdadır.  Parafin mumunun özelliklerini değiştirmekte kullanılır.  Diş hekimliğinde kullanılan sirkolant mumunun esas bileşinidir.     

Spermaseti: Hayvansal mumdur. Balina sperminden elde edilir. Pratikte kullanılmaz.  Diş ipliği yapımında kaplayıcı olarak kullanılır.       

2.1.1.3. Bitkisel Kaynaklı Mumlar

Karnauba ve Orikuri Mumları: Önemli özellikleri sertlik kırılganlık yüksek erime dereceleri erime dereceleri karnauba nın 84-91 C° orikuri nin 79-84 C° Parafin mumlarına katılarak sertlik ve erime derecesi artırır. 

2.1.1.4. Sentetik Mumlar

Değişik kimyasal bileşiklerin kompleks bileşimidir.  Doğal mumlardan kimyasal yapıları farklıdır ama fiziksel özellikler (erime derecesi ve sertlik ) benzer. Aşırı saflılıkları doğal mumlardan farklıdır.  Erime dereceleri 37-63 0Cdir.  Diğer mumlarla uyumlulukları azdır, plastize edici rol oynar mumları sertleştirme eğilimindedir. 

Yapışkanlar: Bitkilerden ve hayvanlardan elde edilen mumların çoğu yapıştırıcı olarak bilinir.  Maddeyi oluştururlar, çoğu bitkiyle havayla temas ettiklerinde sertleşen visköz ve şekilsiz yapışkanlar üretirler.  Muma benzemezler karışık yapıya sahiptirler suyla karıştırıldıklarında çözünür veya yapışkan visköz sıvılar oluşur.    

Yağlar: Mumlara benzerler mumların erime dereceleri daha yüksektir ve daha serttirler.  İkisi ninde tadı ve kokusu yoktur saf halde renksizdirler.  Yağlar kimyasal olarak gliserol ile değişik yağlı asitlerin etsellerinden oluşurlar.  Gliserid olarak bilinirler bu özellik mumlardan ayırır yağları. Gliseril tristearat sığır yağının esas yapısıdır.  Erime derecesi 43 °C dir. Görünümü parlaktır mumlara benzer yağlı katı yağlar karışık mumların erime derecelerini ve sertliklerini artırmak için kullanılır. Yağların mumlar üzerine etkisi büyüktür.  Hidrokarbon yağlar; Mumların yumuşamasını sağlar. Silikon yağlar az miktarı mumların parlatma işlemini kolaylaştırması için kullanılır.     

    

Reçineler: Görüntü ve özellikleri mumlara benzer.  Suda çözülmezler organik sıvılarda çözünürlükleri değişir.  Kompleks ve şekilsiz karışımlardır.  Doğal reçinelerin çoğu böcekten elde edilen shellak dışındakiler ağaçlar ve bitkilerden elde edilir.  Mum üretiminde kullanılır.  Diş hekimliğinde parafin mumlara sertlik tabaka olma ve erime derecelerini iyileştirme üzerine etkindir. Doğal reçineler doğal ve sentetik reçineler kavite kaplayıcısı maddelerin film tabakası özelliğini oluşturması için organik çözücülerde kullanılır. 

  

Kopal: Doğal reçine erime derecesi 149 C° dir. Kırılgandır kavite kaplayıcılarda kullanılır.

                           

Polisitiren: Sentetik reçine kavite kaplayıcılarda kullanılır. (http://www.bjp.gr)

2.1.2. Enjeksiyon Mumları

Aqua Yaprak Mum: Enjeksiyon sıcaklığı 65 °C taşlı dökümler için kullanılır.

 

Resim 3: Aqua Yaprak Mum

Turquoise Yaprak Mum:  Enjeksiyon sıcaklığı 65 °C aqua mumdan farkı rengidir.  Detayları daha net gösterdiği için tercih edilir.

 

Resim 4: Turquoise Yaprak Mum

Ruby Red Yaprak Mum:  Enjeksiyon sıcaklığı 65 °C aqua mumdan farkı rengidir. Detayları daha net gösterdiği için tercih edilir.

 

Resim 5: Kırmızı Yaprak Mum

Tuf Guy Green Yaprak Mum:  Enjeksiyon sıcaklığı 73 °C Yaprak mumları içinde en sert olanıdır. İyi şekil alması, dayanıklı ve de esnek olmasıyla büyük parçalar için idealdir

 

Resim 6: Yeşil Yaprak Mum

Filigree Pink Yaprak Mum:  Enjeksiyon sıcaklığı 68 °C Bu mum, Tuf Guy Green’in esnekliği ile Aqua mumun mükemmel akıcılığını birleştirir. Telkâri gibi ince detayları görür ve modelin kalıptan kırılmadan çıkarılmasına olanak verir. Taşlı döküm için tavsiye edilir.

 

Resim 7: Pembe Yaprak Mum

Süper Pink Yaprak Mum : Enjeksiyon sıcaklığı 65 °C En hızlı katılaşan mumdur. Çok çabuk donma özelliğiyle çöküntü yapmaz ve kilit, tırnaklı işler ve kanal mıhlama için idealdir. Işığı geçirmediği için modelin gözle kontrolü de son derece kolaydır.

 

Resim 8: Süper Pembe Yaprak Mum

Flexible Blue Yaprak Mum: Enjeksiyon Sıcaklığı: 68°C Yaprak mumları içinde raf ömrü en uzun ve en esnek olanıdır. Mum ve plastikten bir karışım olup, özellikle metal kalıplar ve taşlı dökümler için çok uygundur.

 

Resim 9: Mavi Yaprak Mum

 

	Akıcılık	Esneklik	Yontulabilirlik	Çekme	Hafıza	Model Raf Ömrü	Detay Görme	Donma Suresi
Aqua	İyi	Orta	Düşük	Düşük	Orta	İyi	İyi	Orta
Turquoise	İyi	Orta	Düşük	Düşük	Orta	İyi	İyi	Orta
Ruby Red	İyi	Orta	Düşük	Düşük	Orta	İyi	İyi	Orta
Tuf Guy Gren	Orta	İyi	Orta	Düşük	Orta	İyi	İyi	Orta
Filigree Pink	Orta	Orta	Düşük	Düşük	Orta	İyi	Orta	Orta
Super Pink	İyi	Düşük	Orta	Düşük	Düşük	Orta	İyi	Hızlı
Flexible Blue	Orta	Çok İyi	Orta	Orta	İyi	Çok İyi	Orta	Orta
Carvable Purple	İyi	İyi	İyi	Düşük	Orta	İyi	İyi	Hızlı

Tablo 1 : Enjeksiyon Mumları Karşılaştırma Tablosu

2.1.3. Modelaj Mumları

Yüzük Mumları: Mavi (orta sert) ve yeşil (sert) olmak üzere iki çeşit olarak hazırlanmış yontulabilir mumlardır.  Bütün yüzük mumları, 152 mm uzunluğunda olup, delik çapları 16 mm dır.

                    

  

Resim 10 : Yüzük Mumları

  

Yontu Mumları:  Kırılgan olmayan, pürüzsüz yontu mumlar, el aletleriyle ve ya makinede talaş kaldırarak işlenebilir.  Daha yumuşak olan açık yeşil renkli mum, özellikle elde kolay işlenilebilmek için üretilmiştir.  Mavi ve koyu yeşil mumlar elle işlenebildiği gibi girift modeller için makinede işlenmeye de oldukça müsaittir.  Dilimlenmiş bloklar halinde de kullanıma hazırdır (http//www.kerr.com).

   

Resim 11: Yontu Mumları

Aşağıda özellikleri verilen yontu mumları özellikle kuyum endüstrisi için üretilmiştir.

Koyu Yeşil (Sert) (Erime sıcaklığı: 110°C)			Mavi (Orta-Sert) (Erime sıcaklığı: 108°C)			Açık  Yeşil (Yumuşak) (Erime sıcaklığı: 93°C)
Kod	Ağırlık (gram)	Şekil	Kod	Ağırlık (gram)	Şekil	Kod	Şekil
115005	454	Blok	115002	454	Blok	115001	Blok
115006	454	Dilimli	115003	454	Dilimli
115007	227	Dilimli	115004	227	Dilimli

Tablo 2:Yontu Mumunun Özellikleri

Suda Eriyebilen Mumlar: Suda eriyebilen optik mumlar yüksek kalite döküm mumlarıdır. Özellikle optik endüstrisinde lens üretimi için formüle edilmiştir. Kuyumculukta da yaygın olarak kullanılır. 22.7 kg’lık karton kutular halinde satışa sunulmaktadır.

 

Resim 12: Suda Eriyebilen Mumlar

Sap Mumları: Modelleri ağaca dizmek ve yerleştirmek için hem oldukça esnek hem de yeterince sert özelliktedir.  Alçılama sırasında mum modelleri iyi kavraması kadar pişirme sırasında da mumun kolay bertaraf edilmesini sağlayacak şekilde özel olarak formüle edilmiştir.  Erime sıcaklığı    78°C’dir.

 

Resim 13: Sap Mumları

Dökme Astar Mumlar:  Pürüzsüz, esnek, çok ince tabaka halinde şeffaf mumlardır.  Görerek kontür kesip kopya çıkarmakta, özellikle serbest formlu modeller elde edip şekil vermekte kullanılır.

Erime sıcaklığı 80°C’dir.

Kalınlıkları 0.64 mm ile 0.20 mm arasında değişen 152x152 mm ebatlarında kare plakalar halindedir.

 

Resim 14 :Dökme Astar Mumları

Astar Mumlar: Astar mumları öncelikli olarak plastikten veya alçıdan hazırlanan kalıp modeli ya da duplikatör modellerinde metal veya parça kalınlığı benzerini oluşturmak için kullanılır.

Termostabil ve Regüler olmak üzere iki çeşidi, her iki çeşidin de sırtı normal ve yapıştırma kolaylığı sağlayan çıkartmalı tipleri vardır.

Astar mumlarının kalınlığı ± .02 mm hassasiyettedir.  

Standart ölçüsü ise 30.5 x 610 mm dir. 

 

Regüler Astar Mumlar:  Üst üste tabakalar yerleştirme kolaylığı ve dayanıklılık sağlayan astar mumların fiziksel özellikleri şöyle sıralanabilir;  

Kalınlık Hassasiyeti: ± 0.02 mm                                                                        

Şeffaflık: 3.2 mm kalınlığa kadar ışığı iyi geçirmeleri (böylece çizimler çıplak gözle görülerek mühendislik bilgileri muma mükemmel şekilde aktarılabilir.)              

Renk: sarı  

 

Termostabil Astar Mumları: Bu mumlar esas olarak eksotermik sıcaklık yükselişlerinden kaynaklanabilecek deformasyonu önlemek amacıyla plastiklerle birlikte kullanılmak üzere geliştirilmiştir.  

Fiziksel özellikleri şöyle sıralanabilir;  

Yüzeyi: Sağlam (dayanıklılığı sağlar, çökmeyi önler.)                                    

Esneklik: Mükemmel (her türlü kontürlü yüzeyde arzu edilen formda modeller en kısa süre içinde elde edilebilir.)                                                                          

Kalınlık hassasiyeti: ± 0.02 mm                                                                    

Uygulama:  Önceden ısıtıp yumuşatma gereği duymadan oda sıcaklığında kolayca biçim alır ve aldığı biçimi muhafaza eder.                                                                  

Renk: Kahverengi

 

 

 

Resim 15: Astar Mumları

Makinede İşlenebilir Mumlar: Kendinden yağlanma özelliklerinden ötürü işlenirken ayrı bir soğutucu madde gerektirmez, kesici takımlarda aşınmaya neden olmazlar. Zehirli madde içermezler. Yeniden değerlendirilip kullanılabilir,  yapıştırıcı yardımıyla birleştirilebilirler. Makinede işlenebilir mumlarının başlıca kullanım amaçları aşağıdaki gibi sıralanabilir.                    

NC/CNC Makine Programlarının Doğruluğunun Teyidi için test malzemesi olarak.              

Kalıpların ve ilk örneklerin üretim malzemesi olarak.                                          

Eğitim amaçlı malzeme olarak..                                                                        

NC/CNC sistemlerinin kurulumunda ve tanıtımında test malzemesi olarak.

Normal levha mumu çok yönlü, doğru, ekonomik, Master normal levha mumu orijinal levha mumudur. Birçok desen uygulamasına malzeme ve kalıp uygulamalarına ve plastik endüstrisine adapte edilebilir.  Bu levha mumlar 1/8 inç incelikte olup yarı saydamdır, böylelikle desen çizgileri, tanımlama işaretleri ve ölçüler bozulma olmadan görülür. 

İstenen yüzeyin ya da metal kalınlığının kopyasını çıkartmak için kullanılır.

Artan metal kalınlık desenlerinde kullanılır. Makine üretimi desenleri için mükemmel ekleme inceliğine sahiptir.

Özellikleri: halka ve küre yuvarlatılmış aralığı yaklaşık 66-73 derece 

Renk: Açık sarı

Esneklik: 3/16 inç inceliğindeki parça oda sıcaklığında 1 inç şekil değiştirecektir.  Küçük yarıçaplı uygulamalarda inceliğe ve uzunluğa dikkat edilmelidir.

İncelik kesinliği:  + -   .002 inç

Bulunabilirlik: Master normal levha mumu  basınca duyarlı bir tarafı yapışkanla kaplı ya da kapsız olarak sunulur. 

HT-260 Plaka Mumları Yüksek Sıcaklık için Plaka Mumları:  Bu levha mumu döküm için ve reçine kıvamındaki tabakalara ısı vererek şekillendirmek için kullanılır.  Bu levha mumu çeşitli bilimsel malzemelerin karıştırılıp 260 F esnek bir levha haline gelmiştir.

HT260 plaka mumu kalıpları şekillendirmek için ince parçalar halinde kullanılır.  Yüksek ısı dayanımından dolayı verilmiş şekil bozulmaz plastik kıvamı korunur. Bu mum makine üretimi için desen artışında yararlı malzeme olarak kullanılır.

HT260 mumu sıcaklık dayanımın gerektiği ya da yüksek esneklik isteyen ürünlerde tavsiye edilir.

Özellikler: halka ve küre yuvarlatılmış aralığı yaklaşık 132-138 derece 

Renk: sarımsı kahverengi

Esneklik: sıradan levha mumumuzdan daha esnektir.  Bileşiğinin eğrilerini sararken kolaylıkla şekil alır (uygulama sırasında mumun inceliğinin azalmaması için dikkat etmek gerekmektedir).

İncelik kesinliği + -   .002 mikron 

Bulunabilirlik: Basınca duyarlı bir tarafı yapışkanla kaplı ya da kapsız olarak sunulur. 

Süper Esnek Levha Mumu: Mastar süper esnek levha mumu oda sıcaklığın da en esnek mumdur.  Bu mum normal levha mumunun kullanıldığı yerde kullanılır ama daha büyük esnekliğe sahiptir. 

 Özellikleri: Basınca duyarlı bir tarafı yapışkanla kaplı ya da kapsız olarak sunulur.

Renk: Koyu Kahve

Esneklik:  En esnek mumumuz budur.  Özellikle yüksek karışık açı ve eğrilere sahip formlarda kullanılır (eğik yüzeylerde incelme olmaması için aşırı dikkatli olunmalıdır.)

İncelik kesinliği + -   .002 mikron 

Bulunabilirlik: master süper esnek levha mumu  .010 mikron incelikte üretilebilir ve bir tarafına yüksek basınca duyarlı yapışkan eklenebilir.

File-a-Wax Mumları: Bu mumlar makine ve oymacılık uygulamalarında geniş bir sertlik ve dayanıklılık sunmaktadır.  Yüksek makine maliyetlerinden dolayı NC ve CNC makinelerinin işlemlerinin kontrolünde kullanılır.  Bu sağlam ve duraylı mumlar ayrıca fiberglas araç üretiminde ve birçok küçük prototip üretiminde kullanılır.

Özellikleri: halka ve küre yuvarlatılmış aralığı yaklaşık 110 derece

Renk: Mavi

Yayılma: 77 fahrenhayt 2.5 dmm

Özgül ağırlık: 0.985 grcm3

Shore D sertliği: 50

Protowax Mumları: Makineli harç döküm için tek üründür, protowax prototip işler için yada kısa vakit gerektiren parçaların üretiminde kullanılır.  Rahatlıkla metalden daha hızlı şekilde herhangi bir araç gerekmeden çevrilebilir, delinebilir, inceltilebilir, oyulabilir ve kesilebilir.

En mükemmel duraylılığı sağlamak için protowax hücre kırılması problemini en düşük seviyeye getirmiştir.  Protowax işleme sırasında el aleti gerektirmez.  

Özellikleri: halka ve küre yuvarlatılmış aralığı yaklaşık 72 derece

Renk: Kırmızı.

Yayılma: 77 fahrenhayt 6.5 dmm 1000 gms5 sn.

Özgül ağırlık: 0.941 grcm3

Shore D sertliği: 43

Sert Desen Mumu: Küçük çukurları ve iğne deliklerini doldurmak için kullanılır. Bu mum ağaç içlerindeki küçük delikleri ve iğne ucu büyüklüğündeki boşlukları doldurmak için kullanılan favori bir üründür. İspirto ocağı ve meyve bıçağıyla kullanarak rahatlıkla kullanabileceğimiz bir malzemedir.  Bu mum sıcak kumla etkileşmez ve yumuşamaz.  Gomalakla sertleştirilir. Çok açık sarı renklidir.

 

Alimunyum Desen Mumu: Alimunyum işlerdeki küçük delikleri ve çatlakları doldurmak için kullanılır. Alimunyum sert desen mumu, sert desen mumuyla aynı özelliklere sahiptir tek farkı Alimunyum malzeme ve dökümlerdeki çatlak ve defoları doldurmak için mumu içine Alimunyum tozu katılmış olmasıdır.  Kolaylıkla sertleşir ve makineyle işlenebilir.  Alimunyum renginde olması nedeniyle yaptığımız ürünlerde kolay görülemez  (http//www.kerr.com). 

Erime Derecesi:  Mumlar değişik molekül ağırlıklı benzer tip moleküllerden oluşurlar.  Bu nedenle erime noktası değil de erime aralığı vardır.   

Isısal Genleşme:  Isı artıkça genleşir,ısı düştükçe büzülürler,dental mumlar en büyük ısısal genleşme katsayısına sahiptir.  Mineral mumlar bitkisel mumlara göre daha yüksek ısısal genleşme katsayısına sahiptir.          

Isısal Genleşmenin Nedeni:  Isı ile mum bileşenleri daha hızlı hareket ederler. Bitkisel mumlarda erime aralığına ulaşılıncaya kadar küçük ısısal genleşme katsayısı gözlenir. Mumların bazıları  22-52 0C  arasında değişen en az iki genleşme gösterirler. Genleşme oranındaki bu değişimler geçiş noktasında ortaya çıkar. Bu noktalarda iç yapısal kısımlar daha kolay hareket eder. Değişik sıcaklık aralıklarında aynı grup mumlar farklı genleşme oranına sahiptir.  İnley mumunun termal genleşme katsayısı çok büyüktür.     

        

Mekanik Özellikler ( akıcılık iç gerilim çekilebilirlik ): Mumların elastik modülü, orantı sınırı. Sıkıştırma dayanıklılıkları diğer materyallerde düşüktür. İnley mumunun elastik modülü önemlidir. Mum revetmanın sertleşme genleşmesinden sonuçlanan streslere maruz kalır. Mum örneğin düzensiz deformasyonu örneğin belirli kısımlarında değişik elastik modülüne sahip mumların kullanımıyla azaltılabilir. Bir kronun yan duvarları inley mumuyla okluzal yüzeyleri ise yumuşak döküm mumu ile yapılabilir. 

                 

Akıcılık: Moleküller birbiri üzerinde kayar. Mumun sıvı yapısındaki akıcılığın ölçümü Viskozite veya hareket esnasındaki moleküllerin iç sürtünmelerin ölçümü ile aynıdır. Mumun erime noktasının altında akıcılığın ölçümü materyalin belli bir sıcaklıktaki plastik deformasyonun derecesini ölçümüdür. Akıcılık mumun sıcaklığına deformasyona sebep olan kuvvete kuvvetin uygulandığı süreye bağlıdır. Akıcılık mumun erime noktasına yaklaşıldıkça artar. Yüksek oranda akıcılık gerekmeyen uygulamalarda bu fazla zararlı olabilir. Özellikle inley mumlarında bu mumların ağız sıcaklığının birkaç derece üstünde akıcılığa sahip olmalı. Bu sıcaklıkta ağza konulduğunda hastayı rahatsız edebilir. Direkt metot la kullanılan inley  mumu kavite den çıkarılırken bozulma ihtimali azaltacak bir akıcılığa sahip olmalı. Sarı balmumu 38 0C ye kadar büyük akıcılık göstermez 40 0C de % 7 oranda akıcılık gösterir.

Artık Stres-İç Gerilimler: Mum model hazırlamak için kullanılan metot ne olursa olsun tamamlanmamış mum model de artık stres olmaktadır. Germe veya çekme basıncı altında şekillendirilen mum örneklerin ısıtılması sonucu boyut değişikliği oluşur.   

 Mum sağuma esnasında basınç altında tutulduğu zaman atom ve moleküller dış gerilimler altında soğutulmayan örneklere oranla daha yakındırlar. Oda ısısında soğultulduğunda ve yük kaldırıldığında moleküllerin hareketleri sınırlandırılır buda artık stres oluşmasına neden olur. Örnek ısıtıldığında artık stres kalkması normal ısısal genleşme ilave edilir ve total genleşme fazla olur.  

Çekilebilirlik : Akıcılık gibi çekilebilirlik de mum örneğin ısısı arttıkça artar, düşük erime sıcaklığına sahip mumlar her sıcaklıkta daha büyük çekilebilirliğe sahiptirler.  Karışık mumun çekilebilirliği içindeki mumların erime ısılarına bağlıdır. Geniş erime aralıklarına sahip bileşenlerle karıştırılmış mumlar daha fazla çekilebilirler.  Çok iyi gelişmiş mumlar daha da kırılgandır.  Mikro kristalin mumlar ( düşük erime dereceli )uygun miktarlarda yağ içerirler,yumuşaktırlar yüksek erime dereceli mumlarla karıştırıldığın da büyük ölçüde plastisite ve çekilebilirlik göstermezler (http://www.teknikdokum.com)  

 

2.2. KAUÇUK KALIP ÇEŞİTLERİ

1. Kauçuk Kalıplar: Kauçuk kalıplar normal  sert yumuşak küçülmeyen ve çekmeyen  olmak üzere birkaç çeşittir.  Özelliklerine göre farklı kauçuklar kullanılır.

 

Resim 16: Pembe Olan Çekmeyen Kauçuk, Beyaz Olan Sert Sarı Olan ise Yumuşak Kauçuktur.

2 .Silikon Kalıplar: Modeli yapılmış ürünün belli miktarda belli amaca uygun olarak çoğaltılması yöntemidir.  Modelden vakum ortamında silikon kalıp alınıp kalıp içine yine vakum ortamında asıl üretimde düşünülen malzeme özelliğinde thermoplastik malzemeler dökülür. Böylece ürün üzerinde birebir çalışma imkanı bulunur.  Pazar araştırması elektronik devre elemenların yerleştirilmesi ve diğer amaca yönelik çalışmalar yapmak mümkündür.  Az miktar üretimler için seri imalat olarak da düşünülebilinir.  Ar-ge çalışmalarında ve asıl kalıp yapımında karşılaşılacak problemlerin önceden elimine edilebilmesi için önemli bir çalışmadır.

Bu yöntemle silikon kalıbından alınacak üretim miktarı yaklaşık 20 ile 25 arasıdır. Silikon, model yapımı ve modelin benzerlerinin çoğaltılması konusunda tüm dünyada en pratik ve en risksiz malzemedir. Kendisinin dışında hiçbirşeye yapışmama özelliği sayesinde her tür malzeme ve biçim üzerinden kolayca kalıp almakta kullanılır. Kendi kendisine de yapışmaması için bazı ayırıcı malzemeler kullanılır. Model kalıplamasında yaygın olarak kullanılan marka RHODORSİL RTV-2. açık krem renkli bir silikondur.  Bu malzeme 5 kg.lık kutularda ve 250 gr.lık sertleştiricisi ile birlikte satılıyor (http://castaldo.com).

III BÖLÜM

MUM VE KAUÇUK KALIP HAZIRLAMA

3.1 MUM MODEL HAZIRLAMA

Model yapımı için çeşitli renk, sertlik ve biçimlerde üretilmiş hazır kuyumcu mumları vardır. Çeşitli aletler yardımıyla bu mumlara bükülerek, eğelenerek veya yontularak biçim verilebilir.  Dişçi spatulası gibi bir alet bu iş için elverişlidir.  Sıcak spatulayla mum alınarak modele ilave edilebilir ve spatulayla kazıma yapılıp istenen en ince ayrıntı verilebilir.

Mum model yapılırken unutulmaması gereken bir husus şudur; bitmiş modelin üzerindeki her ayrıntı, nihai olarak dökülen parçada da çıkacaktır. Öyle ki mum model ne kadar özenli ve tasarlanan biçime ne kadar yakın yapılırsa, dökümden çıkan parça da o denli az tesviye ve cila gerektirir.

Mum model birçok yolla yapılabilir.  Malafa üzerinde veya tezgah vazifesi görebilecek herhangi bir sert zeminde mum model yapmak için çalışılabilir.  Model, dökümden önce olabildiğince temiz olmalıdır. Yumuşak bir sabun çözeltisinde yıkanırsa üzerinde yağ, toz ve el kiri kalmaz.. Herhangi bir çarpılmaya maruz kalmaması için modeli daima oda sıcaklığındaki suyla durulamak gerekir.  (Vitiello, 1995, s. 297 - Wright,  2000,  b. 3.1).

   

      

   

Resim 17: Mum Model Hazırlama

Ana kalıpları tasarlar ve yaparken akılda tutulması gereken noktalar şunlardır:

Sivri köşelerden kaçınmak,

Kesitlerde ani değişiklerden kaçınmak,

Şekilleri sadeleştirerek gereksiz basınçları engellemek,

Makineden geçirilen kısımları en aza indirgemek.

1. Elle Model Hazırlama: Elle işlenebilirler; bu metot o kadar yaygındır ki ‘modelist’ denilen yeni bir sanat dalı oluşmuştur. 

2. Bir Yer Çekimi İle Model Hazırlama:  Eğer alçı, macun, sert taşlar üzerine işlenmiş bir desen mevcut ise, yer çekimi kullanarak mumlama tekniği ile pozitif veya negatifler elde edilebilirler.  Desende alt çerçeve bulunmadığı taktirde sorun basittir.  Alt çerçeve, çeper alçıları 900’den düşük nesnelerin girintilerine denir; başka bir deyişle bu girintilere ona karşılık gelen açısı 900’den büyük olan bir daire yayı çizilerek girilebilir  (Mattiello, 1999, s 13 ).

Alçı model hazır olduğunda üzeri ilk olarak ince bir talk tozu katmanı ile örtülür, daha sonra erimiş mum dökülür; mumla alçının temas ettiği yüzeyde hava kabarcıklarının oluşmasını engellemek amacı ile sıcaklığa dikkat edilmesi şarttır. Mum katılaştığında ayrılır, rötuş yapılır ve dolum hunisi yerleştirilir. Alt çerçevelerin bulunması halinde alçı negatifi parçalardan oluşturulur.  İstenilen kalınlıkta homojen bir katman oluşturarak mum dökülür. 

Mumun arka kısmına alçıdan destek yapılır.  Bu şekilde mum iki duvar arasında bulunacaktır. Eğer macun kullanılırsa, alçı negatifinin ayrılmasında problem yaşanacaktır; bu yüzden talk kullanılması tavsiye edilir.  Eğer desende ince detaylar varsa kopyalama ender olarak başarılıdır. Orijinalin feda edilebilmesi halinde alçı negatifi daha sadıktır. Her durum içinde işlem sırası değişmez. Macunun ayrılmasını kolaylaştırmak amacı ile alkollü vernik kullanılmalıdır  (Vitiello, 1995, s. 297).

3.1.1. Mum Modellerin Çoğaltılması

Mücevherlerin hem bütün olarak, hem bütünü oluşturan parçalar olarak seri üretilmesi yaygınlaşmıştır.  İkinci halde bütün, parçalar kaynak yapılarak elde edilir. Seri üretimde her seferinde alçı ya da kil kalıbın oluşturulması mümkün değildir; mum modelinin elde edilmesi ve birbirinin eşi kopyaların oluşturulabilmesi amacı ile açılan kalıplara ihtiyaç vardır.  Problem vulkanize edilmiş kauçuk kalıplarla aşılmıştır; kauçuk hala yeterince elastiki olduğundan muma zarar vermeden açmak mümkündür. 

Model ısıya dayanıklı olmalıdır.  Bu iki şartın sağlanmaması ya da özel şartların meydana gelmesi halinde silikonlu kauçuklar tavsiye edilir  (Vitiello, 1995, s. 298). 

3.1.2. Döküm Mumunu Hazırlama

Sadece alçı döküm için özel olarak geliştirilen kaliteli kompakt mumlar kullanılmalıdır.

Erime aralığı en dar olan mumlar tercih edilmelidir; bu mumlar sıvı halden katı hale geçiş süresi en kısa olan mumlardır.

İyi bir mum, döküm kusurlarına yol açabilecek karbon ya da kül artık bırakmadan yanar.

İyi bir mum, modelin kırılmadan çıkarılmasına izin verecek esneklikte olmalıdır.

Yeni mumun kirlenmemesi için ,tekrar kullanılan mum filtre edilmelidir.

Katılaşmanın hızlı ve yıpranmanın en düşük düzeyde tutulması için, mum, tam (±1°C) sıcaklık kontrolü altında enjekte edilmelidir.

 Optimum sıcaklık 65 °C olarak belirtilmektedir.75 °C aşılmamalıdır.

Büzülme kusurlarının yok edilmesi için mum model basınç altında soğumaya bırakılır.

Mum modeller ağaçtan çıkarılır ve sıkıca kapatılmış plastik kaplarda saklanır.

Fazla miktarda mum model, uzun süre saklanmamalıdır ( McCreight, 1997,s.106).

3.1.3. Mum Ağacının Hazırlanışı

Eritme ve döküm parçası kapasitesi 300 gram ya da daha fazla olduğunda en yaygın parça üretim yönteminde mumlar bir ağaç şeklinde yerleştirilir.  Ancak yine aynı "kısa mesafe” yolluklar uygulanır.  Bir ağaç, 300 gram döküm ve kısa yollukları çıkarılmış 300 gramlık bir merkezi gövdeden (ya da besleyiciden) oluşabilir.  Mum düzenlemede ve yolluk tasarımı evresinde dikkatli ve özenli olunmasıyla, işlem hurdası ve hurda döküm oranı en düşük düzeye indirilir. 

Götürü usulü çalışan bir kuyumcunun, sözgelimi 30 ya da 60 gram ayar altını ya da bir yüzüğün ya da bir broşun parçalarını düz bir koni üzerinde kısa düz gövde ağızları kullanarak tek tabaka halinde dökmemesi için hiçbir neden yoktur.  Bu düzenleme başlangıçta genellikle hafif konkav mum bir disktir ve mumlar bu yüzeye 3 mm. kadar yakın yerleştirilir.  Yolluk uzunluğundaki hafif değişiklikler, dolgunun sıkı olmasına yarar.  Kısa yolluklar, erimiş metalin döner-döküm sırasındaki hareketini ve katılaştırma sırasında halen sıvı olan metalle besleme mesafesini en düşük düzeye indirir.  Koni, yolluk metal rezervine kıyasla gerçek döküm boşluğuna göre daha çok bir döküm yoludur.  Gerçek döküm kalıplarına olduğu kadar, kaideyi doldurmak, metal döküldüğünde basıncı artırmak için yeterli metale de gereksinim vardır.  Gereğinden fazla metal kullanılırsa, bir kısmı dönme sırasında sıçrayabilir ve hurda oranını artırır.  Tek bir fanus, genellikle 100 (10-20 baş kakma) ile 500 gram (10-20 yüzük sapı) arasında değişecek miktarda erimiş madde alır, ancak, bu miktar 700 grama kadar da yükselebilir.  Bu fanuslar, ya tek bir tabakada kaideden doğrudan dallanır ya da split yolluklardan altı sağlam yolluktan desteklenirler.  Ara bir düzenleme de, her biri ana aşağı yolluktan yatay çıkan bir ızgara üzerine yerleştirilmiş iki ya da üç katman oluşturulmasıdır.  Bu düzenleme, çok sıyad ince parçanın sık sık yerleştirilmesine olanak sağlar, ancak, alaşımın akışkanlığı iyi olmalıdır.  Bu nedenle  de yüksek ayarlı altın alaşımlarda yaygın uygulanan bir yöntem değildir  ( McCreight, 1997,s.107).

Ağaç Dizimi : Mum model bittiğinde sıra bunun bir yolluk sistemiyle ağaca alınmasına gelir.  Yolluk şunun için gereklidir:

1. Modelin arzulanan döküm konumunda ağaç gövdesine oturması,

2. Mumun dışarı atılması için kanal bırakılması,

3.  Erimiş metalin kalıba girmesi için geçiş yolu sağlanması.

4. Model alçıya alındığında, yani kalıp hazırlandığında, alçının akıp gitmemesi için bir fanus (derece) ve bunu tutacak bir alt lastik gerekir.  Sap mumu kullanarak ağaç dallarını modelinizin en ağır kısımlarından ağaç sapına birleştiriniz (Wright,  2000,  s. 33).

 

Resim 18: Modellerin Ana Yolluğa Dizimi

 

Resim19: Yatay Dizim

 

Resim 20: Mum Modelin Ana Yolluğa Monte Noktası

 

Resim 21: Ağaca Dizilmiş Mum Modeller

Bu yolluklar modelin en kalın parçası kadar kalın olmalı, mümkün olduğu kadar düz olmalı (ki metalin akışına engel olmasın) ve gereğinden uzun olmamalıdır. 

Bir kalıptan çıkan yolluk 6 mm’den daha uzun olmamalıdır.  Mumlar oluklu bir merkezi yolluğa lehimlenir.  Metal içinden 110-160 m.p.h. ile geçeceği için, merkezi yolluğun mum ve kauçuk taban arasında yumuşak ve yuvarlak birleşme yeri olmalıdır. (Wright,  2000,  s. 34).

Parçalar merkezi yolluğa dikkatle lehimlenmelidir.  Yolluk etrafındaki üç, beş, yedi gibi tek sayılardan iyi randıman alınır.  Merkezi yolluk ve parçalar aynı mumdan yapıldığında bütün ağaç aynı noktada katılaşacağı için daha iyi olur.  Bütün parçalar arasında yer bırakılmalıdır. Doğru yerleştirildiğinde bütün parçalar kademeli olarak soğuyacaktır.  Mumlar ağaca lehimlendiğinde, birleşme noktaları yumuşak olmalıdır; öteki türlü alçı parçalar kırılır ve dökümlere zarar verir.  

3.1.4. Dereceler 

Dereceler, daima katı metal silindirlerden oluşur ve bu fanuslar özellikle santrifüjlü döküm için elverişlidir.  Ayrıca, bugün artık, statik vakum destekli döküm için delikli ve oluklu silindir dereceler daha uygundur.  Dereceler, en fazla yaklaşık 800 °C yanma sıcaklığında pek çok kullanıma dayanacak metalden yapılmış olmalıdır.  Paslanmaz çelik kullanılabilir.  Ama, Inconel alaşımından yapılmış dereceler daha ekonomiktir. Uzun ömürlü oluşu, başlangıçtaki maliyetini karşılar. Derece büyüklüğü, döküm makinesindeki en büyük aralıkla sınırlıdır, yine de, döküm sırasını rahatça içerebilecek kadar büyük olmalı, derecenin iç yüzü ile mum arasında sözgelimi en az 7 mm pay kalmalıdır.  Uygun dereceler, genellikle, küçük makineler için yaklaşık 65 mm çapa 50-100 mm yükseklikte ve büyük makineler için 100 mm çapa 125 ya da 150 mm büyüklüklerde tedarik edilir; bu kalıplar 1.0-1.5 mm duvar tüpten ya da kaynaklanmış silindir levhadan kesilir.  Küçük döküm serileri için gereken toplam alçı miktarının değerlendirilebilmesi için şekiller bulunmaksızın her büyüklükteki derecenin kapasitesi belirtilmelidir.  Derece büyüklüğü, en yüksek mumun üzerinde en az 12 mm ve dış kısmın etrafında 12 mm pay kalacak şekilde seçilir  ( McCreight, 1997,s.107).

 

3.2.  MODELİN KAUÇUK KALIBA ALINMASI

 

Modelin birden fazla mum kopyasının çıkarılması için, vulkanizasyondan sonra modelin çıkarılmasını sağlayacak ve mum enjeksiyon kalıbı görecek şekilde yeniden birleştirilebilecek halde model kauçuk bir karışımla sarılır. Modelin rahatça içine yerleşebileceği genellikle alüminyumdan ya da sert plastikten uygun dörtgen metal bir çerçeve ve kalıp duvarının kalın olması için de yeterli kauçuk kullanılır.

Kauçuk kalıp yaparken kauçuk tanelerinin deformasyona yol açmaması için aynı yönde akmaları gerekmektedir.  Stoktaki kauçuğun temiz bir ortamda direkt güneş ışığından uzak ve tercihen düşük sıcaklıkta ve dünyanın pek çok yerinde yapıldığı gibi klimalı ya da soğutmalı bir ortamda saklanması şarttır.  Kauçuk en iyi yeniyken performans gösterir ve raf ömrü bir yıldır; dolayısıyla da stoklar yenilenmeli ve en eski stok en önce kullanılmalıdır. İmalatçıdan gelen kauçuğun bir yüzünde kağıt ya da plastik bir kaplama diğer yüzünde de plastik ya da talk pudrası vardır.

Kullanılmadan evvel kağıt ya da plastik çıkarılmalıdır.  Öte yandan talk pudrası zararsız olduğu için asıl yerinde bırakılabilir.  Kauçuk kalıplar, dökümden ziyade işlenmiş alüminyumdan yapılma kalıp çerçevesinin tam merkezine iyice oturmalıdır. Döküm çerçeveler pişirme işlemindeki yüksek basınçlar açısından tehlikelidir.  Kalıbın kapatılması kolay bir işlem değildir ; içine hava girmemesi ve kalıbın aynen çoğaltılabilmesi için çok dikkatli yapılması gerekir.  İyi mum kalıpların yapılabilmesi için kauçuk kalıpların neşterle kesilmesi hala en ideal yoldur (Gold Technique, 2001, s. 21 ).

.  

 

Resim 22 :Kauçuğun Kalıba Yerleştirilmesi

                

   

Resim 23: Ana Modelin Kauçuk Kalıba Alınması

Silikon kauçuklar, kalıpların çoğaltma kalitesinin, aşınma direncinin yüksek olmasını ve genişleme oranının düşük olmasını sağlar. Bazen (seri üretimde), kauçuk kalıp yerine sert epoksi yada metal kalıp kullanılabilir. Çeşitli işlemlerin kolaylaştırılmasına yarayan pek çok aksesuar vardır. Örneğin; otomatik merkezli kapak kenarlarıyla hızla açılmasına yarayan önceden yapılmış kauçuk kalıplar; koçan ya da kanalların konumlandırılmasına yarayan küçük plastik koniler, modeli ilk olarak mum halinde oluşturanların elle cilalayabildikleri özel şekiller için önceden yapılmış mum.  Ham kauçukta, hazırlama sırasında haddelenme ya da haddeden çekmeden kaynaklanan tane vardır.  Vulkanizasyonda farklı büzülme ve çarpılmanın önlenmesi için kalıp yapımı sırasında aynı yönde tutulmalıdır.  Ayrıca, kauçuk zamanla bozulur; direkt güneş ışığından ve nemli ortamlardan uzak tutulmalıdır.  Tek bir kalıbın defalarca sıcak kullanımından kaynaklanan aşınmanın azaltılması için, aynı modelden birkaç kauçuk yapılabilir.

Kalıbın oluşturulması için;

Modelin çerçevenin ortasına dayandırılması için, çerçevenin dibine ham kauçuktan bir levha (genellikle 3 mm kalınlığında sağlanır) serilir ve/veya lastik bir plaka ayrılır.

Model, tabana yatay yerleştirilir.

Modelin vulkanize basınç altında çökmemesi ya da bozulmaması sağlanır.

Koçan ya da döküm kanalının, kalıbın sonuna kadar uzanması sağlanır.

Hava kaçması engellenerek kalıp çerçevenin üst ucundan yukarıyı gösteren kauçuk (yaklaşık 3-4 mm) fazlası bırakılması için, üste fazladan levha ya da plaka eklenir.

Kalıp ayrı bir yere alınır;bir çözücü kullanılarak parçalar ve model, yağ, toz ve serbest kauçuktan temizlenerek arındırılır.

Kalıp, bir vidanın elektrikle ısıtılmış ikiz sıcak plakaları ya da hidrolik vulkanize pres arasına yeniden kurulur ve yerleştirilir.

Hava kabarcıklarının çıkmasını sağlamak ve kauçuk bileşiğin modelin etrafına iyice sıkıştırılması için, plakalar önceden birbirine yakın tutulur ve ısıtmaya başlanır.

45°C-175°C lık genel vulkanizasyon sıcaklığına ulaşıncaya kadar beklenir (üreticinin talimatına göre ortalama optimum sıcaklık 160°C, süre 40-80 dakikadır (http://www.castaldo.com).  

3.2.1. Kauçuk Pişirme Presi Vulkanizatör

Kauçuk pişirme presi dereceye yerleştirilmiş kauçuğu ısıtır ve basınç uygular. Basınç bir el presi ile sağlanmakta, altlı üstlü yerleştirilen ve içerisinde iki elektrik rezistansı bulunan tablalar aracılığı ile ısıtma yapılmaktadır. 

Isı iletilerek geçer.  Altta bulunan kutunun kapağında bir delik bulunmaktadır. Bu delikten termometre geçirilip sıcaklık kontrol edilmektedir (Vitiello, 1995, s. 299). 

                        

  

Resim 24: Kauçuk Pişirme Presleri 

3.2.2. Pişirme Kalıpları

Bu süre, her bir levhadan çıkan kauçuğa göre belirlenir, 18 mm kalınlığında kalıp için yaklaşık 45 dakika, 36 mm için yaklaşık 75 dakikadır.  Modelin artık vulkanize hale gelen kauçuktan kesilip çıkarılmasına başlanmadan önce, model vulkanize edici araçtan çıkarılır ve soğumaya bırakılır.

Dünyada yeterli kalitede birçok pişirme presi bulunur.  Bunların sıcaklık kontrollü ve bağımsız termostatik kontrollü baskı presleri bulunmalıdır.  En önemlisi de dayanıklı olmaları gerekir.  Kalıp çerçeveleri, ısınmış preslerden gelen ısı etkisini yumuşatmaya yarayan yastık görevi gören iki paslanmaz çelik levha arasına yerleştirilmelidir.  Çok fazla pişirildiği zaman kauçuk fazlasıyla sert olur ve ömrü kısadır. Öteki türlü ise yumuşak kalır ve boyutlarında tutarsızlık meydana gelir. Kauçuk kalıp preste ısınana kadar iki ila üç dakika bırakılmalı, ardından da kalıba kademe kademe basınç uygulanmalıdır.  El basıncı sadece presi sıkılaştırırken gerekir. Pişirme Süresi, 12 mm 30 dk, 18 mm 45 dk, 36 mm 75 dk, 36 mm’den daha kalın olan kalıplar merkeze kadar başarıyla pişirilemez.  ( McCreight, 1997,s.116)

3.2.3. Kauçuk Kalıbın Kesilmesi

Bir sonraki adım, tercihen henüz sıcakken modelin çıkarılması ve vulkanize kauçuğun iki yarısı arasında birbirine kenetlenen yüzlerin oluşturulmasıdır. Kauçuğun ortadan kesilmesi için çok dikkatli bir biçimde keskin bir neşter kullanılmalıdır.  Özellikle asıl modele değdiklerinde kolaylıkla körelebileceklerinden keskin bıçak uçları bulundurulur (http://www.teknik dokum.com). 

İlk kesim genellikle gövde ağzı boyunca bir hat üzerinde yapılabilir.  Gövde ağzının diğer yüzünde de aynı kesim tekrarlanır ve daha sonra, kalıbın bu iki yarısı ayrılır.  İyi vulkanize edilen kauçuk, çok süner ve model, baskıyı kesme çizgisinde yoğunlaştırır.  En iyi sonucu almak için kauçuk kalıp cesur ve derin kesiklerle ayrılmalıdır.  Modeli çıkarılmasını ve yine de iki yarısının tam olarak birbirine uymasını sağlayacak şekilde zigzag kesime devam edilir. Aslında, model çıkarılabildiği ve modelin bıraktığı boşluk temiz tutulabildiği sürece bu iki yarının tamamen birbirinden ayrılması gerekmez.     

Bu kesikler, mum enjekte edildiği sırada hava kaçmasına izin verir.  Kalıbın her yanına kesik atılır.  Modelin en yakınındaki kesiklerin basit ve düzlemsel olduğu ve modelin daha ince kısımlarından geçmediğini belirtmek gerekir.  Mum ve metal, eninde sonunda, kesim yerlerini izleyecektir; bu nedenle, ince ayrıntıların bulunduğu tüm kesişme noktaları, ayrılma çizgisinin izinin yok edilmesi için fazladan bitirme işlemi yapılmasına neden olur. Kesme ve ayırma işlemi ne kadar anlatılırsa anlatılsın, deneyimin, deneme-yanılmanın yerini tutamaz (Wright,  2000,  b. 3.2).

 

 

Resim 25: Kauçuk Kesiminde Kullanılan Bıçaklar

    

  

Resim 26: Kauçuk Kalıbın Kesilmesi

 

   

Resim 27: Kesilmiş ve İçinden Model Çıkartılmış Kauçuk Kalıplar

Sonraki aşamada, mum modellere zarar verilmeksizin modelin çabuk kopyalanması ve çıkarılması için gereken kesim yerlerini saptamak üzere birkaç deneme uygulaması yapacak olan mumlayıcı, vulkanize kalıbı dikkatle kullanılır. Mumun enjekte edilmesinden önce, çözücüyle yeni kauçuk kalıp iyice temizlenmeli (ve suyla düzenli olarak yıkanmalı), ardından talkla pudralanmalıdır. Ağaç içeren bazı mumlar, talk kullanılmasına gerek kalmayacak şekilde parçaları serbest bırakır. Elle, sıkıştırılmış havayla ya da vakumla çalışabilen enjeksiyon makinesine kauçuk kalıp girişi sağlanması yoluyla mum enjekte edilir (Gold Technique, 2001, s. 24 ).

  

IV BÖLÜM

MUM VE KAUÇUK HAZIRLARKEN KARŞILAŞILAN PROBLEMLER

 

4.1. MUMUN ÇIKARILMASI VE PİŞİRME İŞLEMİ

Mumun alınması işlemi buharla ya da kuru yöntemiyle olabilir.  Alçı pişirme fırının değişik sıcaklıklarda pişirme zamanlarını önceden ayarlamaya imkan veren bir sıcaklık programlayıcısı ile donatılmasını öneririz. 

100 °C a kadar kademe kademe ısı uygulanır.   Mum bu sıcaklıkta zaten erimiş ve akmaktadır ancak tamamen çıkmasını sağlamak için maksimum 730 – 750 °C a kadar çıkmak gereklidir. 

Fırın sıcaklığı kademe kademe 250 °C a kadar yükseltilir ve bu sıcaklıkta 2 saat kadar tutulur  ardından 450 °C a çıkarılır ve bu sıcaklıkta da 2.5 saat kadar bekletilir. Daha sonra maksimum sıcaklığa erişilir ve sıcaklığın bütün kaplara nüfus edebilmesi için bu halde 3 saat bırakılır (http://www.castaldo.com).

Bu süre geçtikten sonra sıcaklık optimum döküm sıcaklığına düşürülür.  Altın alaşımlarının dökülmesine  uygun olan refrakterin dengelenme sıcaklığı alaşımların ergime noktasına göre değişir.  Tavsiye edilen pişirme süreleri genellikle 8 ile 15 saat arasındadır.  Pişirme süreleri ile ilgili olarak imalatçının önerilerine uyulmalıdır.         

Her kuyumcu, alaşımın türüne, kapların büyüklüğüne,  dökülecek alaşıma ve takıların tasarımlarına uyan ve değişik imalat türlerine göre belirlenen değişkenler kullanılmaktadır.

Gaz yakıtlı ve bölmeli fırınlar genelde daha az masraflıdır : ancak kuyumculukta daha ziyade ufak elektrikli fırınlar kullanılmaktadır.  Fırının  büyüklüğü yapılan işe bağlıdır: kaplarla duvarlar arasında en aşağı 2 – 3 cm bırakılmalıdır.  Kapların hepsinde sıcaklığın aynı olması için , kapların içinde döndüğü yuvarlak fırınlar imal edilmiştir.  Kaplar fırın alt tarafları açılacak şekilde dizilir.  Gaz dolaşımının iyi olması için kapların alt kısmı fırının tabanından hafifçe yukarıda olması gerekir (Gold Technique, 2001, s. 26 ).

Uyarı: Bir fırını kontrol etmeden önce fırının kapalı olmasına dikkat edin. Pişirme sırasında açığa çıkan dumanlar nahoş ve sağlığa zararlıdır.  Dumanı temizlemekte gerekli aletlerin ve havalandırmanın kullanılması şarttır.

Metalin döküldüğü anda alçının sıcaklığı çok yüksekse , özellikle metalin daha kalın olduğu ve sıcaklığın daha uzun süre tutulduğu bilgelerde genellikle kararmış kaba görünümlü bir yüzey elde edilir.

Bu durumda, bir takı ile diğeri arasındaki aşırı derecede ince duvarların kırılması da  söz konusu olabilir.

Kabın sıcaklık kaynağına çok yakın konmuş olması belirli bölgelerin daha çok ısınmasına ve alçı malzemenin özelliklerinin zayıflamasına neden olur. 750 °C olan maksimum sıcaklık aşılmamalıdır.  Bu sıcaklık aşılırsa kap suya daldırıldığında bir sülfür (kükürt) kokusu duyulur.  Bu durumda takı üzerinde sanki yüzeyine metalik bir tabaka ilave edilmiş gibi durmasına neden olan , metal fazlalığı birikir.

 4.1.1. Döner Tablalı Mum İndirme –Alçı Pişirme Fırını

Mum modellerinin eritilip kaybedilmesi ve döküm alçısının pişirilmesi için yüksek sıcaklığa dayanıklı paslanmaz çelik kamaralı ve şaseli fırın.  Programlanabilir elektronik kontrolörlü, dijital göstergeli, faz sinyal lambalı, açma kapama şalterli, çift raflı döner tablalı, fanusların fırın içindeki konumlarını gösterir 

	DF-421/DF-422	DF - 502	DF - 622
Fanus Kapasitesi (Ø 90 mm düz fanus)	11 / 20 adet	39 adet	55 adet
Fanus Kapasitesi (Ø 90 mm flanşlı fanus)	7 / 13 adet	21 adet	32 adet
Dış Boyutlar (en×boy×yükseklik)mm	1075×950×1900 1075×950×2150	1080×1200×2150	1210×1320×2340
Baca Yüksekliği	500 mm	500 mm	500 mm
Kamara Boyutları (taban çapı × yükseklik)	Ø 425 × 405 mm Ø 425 × 650 mm	Ø 550 × 660 mm	Ø 670 × 720 mm
Raf Çapı	Ø 395 mm	Ø 500 mm	Ø 620 mm
Raflar Arası Düşey Mesafe	Yok / 270 mm	270 mm	300 mm
Maksimum Çalışma Sıcaklığı	800°C	800°C	800°C
Döner Tablanın Devir Hızı	1/8 π rad/s  (3¾ devir/dk.)	1/8 π rad/s  (3¾ devir/dk.)	1/8 π rad/s  (3¾ devir/dk.)
Net Ağırlık	450 kg	520 kg	660 kg
Kurulu Güç	3,5 / 4,5 kW	7,3 kW	10 kW
Döndürme Motorunun Gücü	0,25 kW	0,25 kW	0,25 kW
Voltaj	380 V AC, 3 faz	380 V AC, 3 faz	380 V AC, 3 faz
Frekans	50/60 Hz	50/60 Hz	50/60 Hz
Yalıtım Sınıfı	1. Sınıf	1. Sınıf	1. Sınıf
Fanus Kapasitesi Detaylar PDF formatındadır. İndirmek için resmin üzerine tıklayın!	804 kb	117 kb	73 kb

Tablo 3: Döner Tablalı Mum İndirme –Alçı pişirme Fırının Özellikleri

 

Resim 28:Alçı Pişirme  Mum İndirme Fırını

             

  

Resim 29: Santrifüj Döküm Makinası

4.1.2. Bazı Metaller İçin Döküm Sıcaklıkları

                                                                            

ALAŞIM	ERIME  SICAKLIĞI	METALIN MUMA ORANI	FANUSUN SICAKLIĞI
Gümüş(has)…………	961	10.5/1	427
Gümüş(sterlin)……...	893	10.5/1	427
Altın 10K sarı………	907	13/1	510
Altın 14K sarı ……	879	14/1	482
Altın 18K sarı………	927	16/1	482
Altın 10K beyaz…….	1052	13/1	538
Altın 14K beyaz…….	996	14/1	510
Altın 18K beyaz…….	943	16/1	482
Berilyum bakırı……..	982	8/1	427
Platin………………..	1772	22/1	871
Alüminyum…………	649	2.7/1	204
Herculoy…………….	927	9/1	482
Bron-wite…………..	843	8/1	482
Silikon bronzu……..	971	9/1	482
Lehim……………...	307	8/1	Oda sıc.
Rey art………………	927	9/1	482

Tablo 4: Döküm Sıcaklıkları

NOT: 

1.Metalin döküm sıcaklığı , metalin erime sıcaklığından 40-65 C yüksek olmalı .

2.Döküm sıcaklığı ,   kullanılan alaşıma bağlı olarak az çok oynar.

3.Fanusun sıcaklığı   dökümün cinsine bağlı olarak değişir

 

4.2. MUM MODEL HAZIRLARKEN KARŞILAŞILAN PROBLEMLER VE BUNLARIN GİDERİLME YOLLARI 

Döküm büzülmesi olması için, yolluğun en son donması gerektiğinden, minimum yolluk kesiti, doğrudan yolluk bulunan dökümün en büyük kesitinden daha küçük olmamalıdır.

Alt yolluk randımanın artırılması için biraz inceltilip sivriltilebilir.

Türbülans metal akışının engellenmesi için, yollukların bir araya geldiğin yerde düz dolgu gerekir.

Şunlardan kaçınılmalıdır: Tasarım,  aşırı uçlardan uzak olmalıdır.  Kalıp üzerine yerleştirmeden önce, her bir şekil dikkatle kontrol edilmeli, gerekirse, flaşların giderilmesi ve yüzey kusurlarının düzeltilmesi için ısıtılmış lehimleme demiriyle rötuş yapılmalıdır.  Dökümün iyi olması için mumların kusursuz olması şarttır, ayrıca, hurda haline getirmekten ya da daha sonra dökümlerin yeniden fazlasıyla işlenmesindense kötü şekillerin eritilmesi (yeniden-eritme) daha iyidir. Modelin yolluğu, en fazla 10 mm ya da tercihen 5-6 mm olmalıdır.  Yolluğun kısa olması, yerleştirmeyi daha da zorlaştırır ve ortadaki ana alt-gövde ağzında kalabalığa yol açarken yolluğun uzun olması döküm ve besleme işleminin eksik kalması tehlikesi yaratır.  Mum modeller, alanın maksimum düzeyde kullanılacağı şekilde tek tek dikkatle kalıba kaynaklanır, ancak aynı zamanda kalıbın ısı çıkarma kapasitesi ve bunun bir bütün olarak kalıbın katılama şekli üzerindeki etkisi de göz önünde bulundurulur.  Merkezi aşağı yolluklar, normal olarak dairesel kısımlardır, tercihen inceltilip sivriltilmiş, ancak, altı ya da sekiz köşeli kısımlar da bulunmaktadır. 

Bu kısımlar, modellerin düzenli bir şekilde yerleştirilmesini biraz kolaylaştırmaktadır. Çapı geniş, içi boş dairesel (tübüler) bir kısım, hem sık yerleştirme kolaylığı hem de alt-gövde ağzı metalden tasarruf sağlar.  Özellikle verimin yüksek olması gerektiğinde en uygun düzenlemenin hangisi olduğuna dair görüşlerde farklılıklar bulunmaktadır.  Az sayıda (tercihen tek sayılar) orta büyüklükte döküm optimum katılaştırmaya göre düzenlenebilir, ancak, seri üretim için modelin tutarlı bir şekilde sık yerleştirilmesi gerekmektedir.  İyi (sadece yeterli değil) bir sonuç ortaya çıktığında, kalite/üretim el kitabında düzenlemeyle ilgili ayrıntılar unutulmamalı ve değiştirmek için iyi bir neden olmadığı sürece tekrarlanmalıdır.  Aşağıdaki genel ilkeler bu konuda yardımcı olacaktır (http://www.castaldo.com).

Bir tür için lokal tercihten kaçınılarak şekil, ağırlık ve döküm yolu farklı modeller merkezi yolluk üzerine müsavi bir biçimde dağıtılır.  Ayrıntılı modeller uca yakın, orta büyüklükteki modeller ortaya ve daha hacimli ürünler kalıbın (ağacın) alt kısmına yerleştirilir (http://www.castaldo.com).  

Mumlar üzerinde yağ ya da gresten (parmak izi dahil) eser kalmamalıdır. Diğer taraftan, vazelin ya da benzeri maddeler alçının kaideye saplanmasını engeller. 

Düzenleme aşırı kalabalık olmamalıdır.  Bu, sadece yerleştirmeyi zorlaştırmakla kalmaz, ayrıca, mum-giderme sonrasında bir boşluk ile diğeri arasındaki duvarlar inceyse bu yerleştirme büyük olasılıkla çöker. 

Modellerin önce küçük dallara eklenip daha sonra asimetrik olarak merkezi yolluğa yerleştirildiği küme düzenleme tercih edilmelidir.  Küme düzenleme, bileşen ve yuva gibi farklı küçük modellerin çok sayıda kopyalanması için en iyi yoldur. 

Aynı şekildeki parçalar için merkezi yolluk etrafına vidayla diş açar gibi spiral yerleştirme (bkz. Şekil 3.8) uygulanır.  Döküm sırasında, esasen yolluktan, hava hızla çekilir, spiral etkisi zarar verici hava akışının azalmasına yardımcı olur.

Merkezi yolluğa modelin eklenmesinde kullanılan kaynak parçası tam-yuvarlak olmalı ve gövde ağzı yüzeyi üzerinde yeterince alan kaplamalıdır.  Her kaynak, döküm yolu sisteminin bir parçasıdır, ayrıca, keskin köşeler, hem mumdan arındırma işlemini, hem de sonraki metal girişi zorlaştırır.

Düşey ağaçlar, ağırlığı bilinen standart bir lastik kaide içerisinde yerleştirilmiş merkezi alt-gövde ağzının köküyle birlikte düzenlenir.  Özellikle sık kümeler ve spiraller olmak üzere, yerleştiren kişinin, şekilleri daha iyi konumlandırabilmesi için yolluğun yatay bir mandrel üzerine yerleştirilmesi işlemi kolaylaştırabilir.  Lastik kaide daha sonra eklenir. 

Yerleştirme tamamlandıktan sonra, yağ ve yapışkan partiküllerin giderilmesi için ağaç lastik kaidesiyle birlikte deterjanlı bir emülsiyona batırılır.  Daha sonra, alçıya hazır olması için minerali giderilmiş suda durulanır ve korumaya bırakılır. Başka hiçbir kusuru bulunmayan iyi bir dökümde bir deterjan lekesi bile kopyalanabilir. 

Kalıbın (ağacın) dökümü için gereken metal ağırlığının bulunması; ağaç ve kaidesi birlikte tartılır, mum ağacın ağırlığını saptamak için kaidenin ağırlığı çıkarılır. Mumun 1.0 değerinde özgül ağırlığı olduğu varsayılırsa, döküm ağırlığının elde edilmesi için alaşımın yoğunluğuyla çarpılır. Aslında dökme butonu ve büzülme için biraz pay bırakılmıştır. Temizliğin sağlanması ve alçıya toz toplanmasının önlenmesi için, mum enjeksiyonu ve ağaç düzenleme, alçı yapılan alandan ayrı bir odada yapılmalıdır. Lastik kaidesiyle desteklenen mum ağaç, alçı için uygun büyüklükte bir fanusa (ya da kutuya) yerleştirilir. En yaygın kullanılan büyüklük, olasılıkla çapı 100 mm (4 in) olan kalıptır  (Mattiello,1999, s. 6.).

 4.3. KAUÇUK KALIP HATALARI VE BUNLARIN GİDERİLME YOLLARI

 

Kesilen kalıplar birbirine iyi oturmuyorsa bunun birkaç nedeni olabilir.Kullanılan kauçuk ambalajındayken vulkanize olmaya başlamıştır.  Kalıp sıklığı az olabilir.  Kalıp aşırı sıkı olabilir veya kauçuk şeritler farklı yönlerde dizilmiştir.

Bunların olmasını taze ve yeterli kauçuk kullanarak. presin tablalarını pişirme kalıbına iyice basarak.  Kalıplama işlemlerini gözden geçirerek.  Şeritleri aynı yönde yerleştirerek ve taneli yapı gözükmesini engelleyerek önleyebiliriz.   

Kalıpta boşluklar ( hava sıkışması) varsa model kauçukla doldurulmamıştır. Pres tablaları pişirme sıcaklığında değildir.   Pres tablaları çok çabuk sıkılmıştır veya  kalıp tavsiye edilen sürede pişirilmemiş olabilir.

Modelin içini ve etrafını kauçuk parçalarıyla doldurulur pişirme presi önceden 154 C° ısıtılır.   Pres tablaları ilk kavuşmadan sonra yarım tur sıkılır.  İki dakikada bir, işlem dirençten ötürü sıkılmayıncaya dek sürdürülür. Kauçuğun her katı için 154 C°de 7,5 dakika pişirme süresi ayrılır.  Girift modellerde ise sıcaklığı 144 C° süreyi de 10 dakika olarak tutulur.    

           

Pişirme sonrasında kalıp kat kat ayrılıyorsa eğer kauçuk şeritlerin yüzeyi temiz değildir.bunun için yeni kauçuk kullanılmalı el kiri, diğer toz ve kirden uzak tutulmalıdır.

Kalıp yumuşak ve  ortası da yapış yapış çıkıyor ise az ısıtılmış veya pişirme süresi kısa tutulmuş olabilir.

Pres tablalarının sıcaklığını kontrol edilir ve her kat kauçuk için 7,5 dakika pişirme süresi ayrılır.

Kalıp yüzeyi çakıllı ise kalıp yapışkan, kavrulmuş olabilir.  Kalıpta çekme fazladır veya kalıp esnek değildir.

Kalıp fazla ısıtılmış olabilir ve presin sıcaklık ayarını kontrol edilir. (http://www.castaldo.com).